کارخانهها ورق های آهنی خام یا گالوانیزه تولید و عرضه میشوند
ورق فولادی یکی از کالاهای پرمصرف فولادی است که به شکلهای مختلف و انواع مختلفی دستهبندی میشوند. همین موضوع باعث شده که حمل، جابجایی و نگهداری هرکدام از آنها در شرایط خاص صورت گیرد و برای هرکدام دستورالعمل خاصی وجود داشته باشد.
در برخی از کارخانهها ورقهای آهنی خام یا گالوانیزه تولید و عرضه میشوند، در برخی دیگر ورقهای رنگی و در برخی دیگر ورقهای شکل دار همانند کرکره. بنابراین کارخانهها راههای مختلفی برای حمل و جابجایی آنها در نظر میگیرند. البته برخی ورقهای فولادی نسبت به یک سری شرایط خاص حساس هستند که شرایط نگهداری ویژهای میطلبند.
ورقهای فولادی ساده
این نوع از ورقهای فولادی مقاومت چندانی در برابر خوردگی ندارند و از طرفی سطح آنها هنوز بهطور کامل آماده نشده است. معمولاً این ورقها به کارگاههای دیگر فرستاده میشوند تا فعالیتهای دیگری بر روی آنها صورت گیرد. بنابراین حتیالامکان این ورقها باید از رطوبت دور نگه داشته شوند و سطح ورق با روغن آغشته شود.
تاثیر سیلیکون در ضخامت پوشش
ترکییات مشخصی از فولاد رشد لایه آلیاژی آهن _ روی را تشدید می کند که در نهایت پوشش گالوانیزه که شامل آلیاژهای روی_آهن می باشد به جای ظاهری درخشان ، خاکستری تیره و مات می باشد مقاومت به خوردگی این پوشش خاکستری تیره و مات معادل مقاومت به خوردگی پوشش گالوانیزه با ظاهر درخشان ، می باشد.
از آنجاییکه واکنش گالوانیزه یک فرایند نفوذی است ، بالا بودن دما و یا طولانی شدن زمان غوطه وری منجر به تشکیل لایه های آلیاژی ضخیم تری می شود، مانند سایر فرایند های نفوذی ، در مراحل اول واکنش سریع پیشروی کرده و در ادامه با رشد لایه های آلیاژی وضخیم تر شدن آنها سرعت آن کاهش می یابد.
طولانی تر شدن زمان غوطه وری از یک حد مشخص، تاثیر زمان ،ناچیز می باشد . در گالوانیزه کردن فولاد هایی که بیش از ۰٫۰۴ درصد سیلیکون دارند ، فرایند گالوانیزه به طور مشخصی ، تغییر می کند.
ضخامت خارجی ترین لایه روی شدیدا به نرخ خارج کردن نمونه از حمام روی بستگی دارد . سریع خارج کردن نمونه از حمام روی ، منجر به ضخیم تر شدن پوشش روی می گردد .برای تطبیق با استانداردهای خاصی و حفظ بهترین قیمت ورق ,برای اندازه گیری ضخامت پوشش نیاز است که چند نقطه از آن اندازه گیری شده و سپس میانگین آنها ضخامت نهایی پوشش در نظر گرفته شود.
در ضمن این ورقهای فولادی را میتوان بهصورت کلاف جابجا کرد و در محل نهایی کارگاه برش داده شود. معمولاً برای جابجایی این ورق در مسافت طولانی از کانتینر استفاده میشود.
ورق فولادی گالوانیزه
ورق فولادی گالوانیزه با توجه به وجود لایه روی بر سطح آن، مقاومت در برابر خوردگی بالایی دارد. بنابراین رطوبت تأثیر چندانی بر روی آن ندارد. اما با توجه به اینکه هرگونه خراش بر سطح آن میتواند باعث خوردگی شدید آن شود، بهتر است از هرگونه برخورد و ضربه محافظت شود.
این ورقهها نیز معمولاً بهصورت کلاف ارائه میشوند و جابجایی آن به کمک چنگک انجام میشود. در ضمن سطح ورق را با لایه نازک روغنی پوشش میدهند که از آسیب احتمالی خوردگی جلوگیری شود.
ورق فولادی رنگی
حمل و جابجایی ورقهای رنگی بسیار حساس است و چون کیفیت سطح آن به هنگام تحویل از اهمیت بسیار بالایی برخوردار است، بهتر است بین لایههای از لایه کاغذی استفاده شود و از استفاده از پوشش نایلونی باید ممانعت شود. برای حمل این ورقها بهتر است که از کانتینر استفاده شود و از مواد رطوبتگیر یا تهویه مناسب داخل کانتینر استفاده شود. این نوع از ورقهای فولادی بهصورت کلاف حمل میشوند و بین کلافهای مختلف باید فاصله مناسب رعایت شود.
ورق اسیدشوئی
ورقهای اسید شویی شده نیز از ورقهای گرم تولید میشود که طی پروسه ایی اسید شویی میشوند و زغالهای سطحی ورق و مقداری از ناخالصیها گرفته میشود و قدری ظاهر ورق براقتر میشود یعنی نزدیک به ورق روغنی است.
به فرآیندی که طی آن چربی های روی ورقی که توسط نورد گرم به ضخامت دلخواه رسیده است، با استفاده از اسید کلریدریک از ورق زدوده می شود، اسیدشویی می گویند.
بخشی از محصول تولیدی در واحد نورد گرم جهت شستشوی سطح ورق بوسیله اسید، به واحد اسید شوئی انتقال می یابد.در خطوط اسیدشوئی کلافها پس از باز شدن توسط قرقره های باز کننده وارد حوضچه های اسید از نوع اسید کلر یدر یک شده و در آنجا جهت اکسیدزدایی شسته می شو ند. این کلاف ها پس از شسته شدن و خارج شدن از حوضچه های اسید توسط آب شسته شده و با عبور از تو نل هوای گرم خشک می شوند.پس از عملیات اسید شو ئی بخشی ازمحصول به صورت کلاف اسید شوئی شده به بازار عرضه و بخش عمده آن برای تولید محصولات سرد به واحد نورد سرد انتقال می یابد.
چدن به دو گروه اصلی طبقهبندی میشوند، آلیاژهایی برای مقاصد عمومی که موارد استعمال آنها در کاربردهای عمده مهندسی است و آلیاژهای با منظور و مقاصد ویژه از جمله چدنهای سفید و آلیاژی که برای مقاومت در برابر سایش، خوردگی و مقاوم در برابر حرارت بالا مورد استفاده قرار میگیرند. باید توجه داشت خواص چدن با افزودن عناصر آلیاژی مختلف تغییر میکند.
چدن خام
آهن، اغلب از کانه های اکسید یا کربنات که گوگرد، آرسنیک و غیره از آنها زدوده شده باشد با برشته کردن در هوا، و کاهش با کربن تهیه میشود. کانه آهن با کک و کربنات کلسیم آمیخته شده و در یک کوره بلند که دمای بیشینه آن ۱۳۰۰ درجه سانتیگراد است. گرم میشود ناخالصیهای عمده اسیدی به کمک سرباره (کلسیم سیلیکات، آلومینات و غیره) خنثی میشود و توده فلزات مذاب به صورت خام به بیرون جریان مییابد چدن خام شامل ۲ الی ۴ درصد کربن و اندکی گوگرد، فسفر و سیلسیم است. Cast iron مذاب را به صورت خام یا پس از افزودن فلزهای آلیاژ دهنده، برای بهبود خواص چدن، در قالبهایی از ماسه یا فلز و بر حسب نوع مصرف، آنها را به صورت اشکال مختلف در میآورند.
آلیاژها
فلزهای آلیاژ دهنده برای بهبود کیفیت چدن برای مصارف ویژه به آن افزوده میشوند. آلیاژهای این فلز در کارهای مهندسی که معمولی و ناپایدار است به کار میروند و حتی ممکن است در مواردی نیز، مثلا ساخت میل لنگ، جانشین فولاد شوند. در هر حال، با دارا بودن مزایایی از قبیل از قیمت تمام شده تولید پایین توام با قابلیت ریخته گری، استحکام، قابلیت ماشین کاری، سختی، مقاومت در برابر سایش، مقاوم در برابر خوردگی، انتقال حرارت و جذب ارتعاش در این آلیاژ آن را از سایر آلیاژهای ریختگی آهنی متمایز ساخته است.
ورق فولادی شکل دار
ورقهای فولادی شکل دار برای اهداف خاص در نظر گرفته شدهاند و معمولاً در محل تولید در سایزها و شکلهای استاندارد تولید میشوند. بنابراین این ورقها بهصورت کلاف نیستند و بهصورت ورق عرضه میشوند. حمل و جابجایی این ورقها از اهمیت بالایی برخوردار است و از اعمال فشار بر سطح آنها باید جلوگیری شود.
این ورقها باید بر سطح پلاستیکی منعطف قرار گیرند و از وجود رطوبت و مواد خورنده بر سطح آنها باید جلوگیری شود. همچنین از یک لایه روغنی نازک نیز بر سطح این ورقها استفاده میشود که مانع از تخریب سطح آنها میشود
تولید آلومینیم از کانی بوکسیت باید از دو مرحله مجزا استفاده کرد
آلومینیم و آلیاژهای آن
برای بررسی آلومینیم و آلیاژهای آن (Aluminium & Aluminium Alloys) ابتدا به تاریخچه آن پرداخته می شود. آلومینیم در سال 1855 برای نخستین بار در کشور فرانسه و به روش احیا کلرید آلومینیم با سدیم تهیه شد. مصرف نظامی این عنصر سبب گردید که این فلز مورد توجه قرار گیرد. در سال 1886، هال (Hall) در آمریکا و هرولت (Heroult) در فرانسه به طور مستقل از هم به روشی اقتصادی برای تولید آلومینیم دست یافتند. ابداع این روش جدید منجر به کاهش قابل ملاحظه قیمت آلومینیم شد که در نتیجه آن در عرض دو سال بعد قیمت آلومینیم به هر کیلو 4 دلار افت پیدا کرد. از این پس لزوم تولید آلومینیم به عنوان یک فلز کاربردی تجاری، به در دسترس بودن مقادیر زیاد انرژی برق ارزان قیمت منوط شد.
استخراج آلومینیم
آلومینیم از کانی {{بوکسیت}} استخراج می شود که حاوی 40 الی 60 درصد {{آلومینا}}ی هیدراته به همراه اکسید آهن، سیلیس و تیتان است. این اسم از نام les Baux، ناحیه ای در فرانسه که اولین بار این سنگ معدن را از آنجا استخراج کردند، گرفته شده است. بوکسیت از هوازدگی سنگ هایی مانند گرانیت و بازالت که حاوی مقادیر زیادی از آلومینیم هستند، ایجاد می شود. بزرگترین منابع این کانی در مناطق گرمسیر مانند شمال استرالیا، گینه و برزیل است. ذخایر بوکسیت با عیار بالا و مقادیر کم سیلیس عمر طولانی ندارند و برای استفاده از بوکسیت با مقادیر زیاد سیلیس، باید از روش فلوتاسیون استفاده کرد که استفاده از روش فلوتاسیون به بهای این فلز می افزاید.
در خاک رس، سنگ های رسی و سایر مینرال ها مقادیر بسیار زیادی آلومینیم وجود دارد ولی استخراج آن از این مواد مشکل و غیر اقتصادی است. یک استثنا در این مورد کشور روسیه است که در آن ذخایر بوکسیت پرعیار موجود نیست و چند کارخانه تولیدی در مناطقی دور از منابع این سنگ معدن وجود دارد.
برای تولید آلومینیم از کانی بوکسیت باید از دو مرحله مجزا استفاده کرد:
1- تولید آلومینا (اکسید آلومینیم)
2-استخراج آلومینیم از آلومینا.
برای تهیه آلومینا از بوکسیت از روش بایر استفاده می شود. در روش بایر، بوکسیت را در سود غلیظ و در دمای 240oC حل می کنند. ناخالصی های اکسید آهن و سیلیکا به صورت لجن قرمز رسوب کرده و به وسیله فیلتر کردن از محلول جدا می شوند. بلورهای تری هیدرات آلومینیم را به عنوان جوانه های اولیه به محلول اضافه می کنند و مطابق رابطه زیر سود و تری هیدروکسید آلومینیم تولید می شوند.
سود بازیافت شده از مرحله فوق مجددا به ابتدای خط باز می گردد و مورد استفاده قرار می گیرد. برای تهیه آلومینا از هیدروکسید آلومینیوم باید تکلیس صورت بگیرد. تکلیس هیدروکسید آلومینیوم در دمای 1200 درجه سانتی گراد انجام گرفته که در نتیجه آن، آب ساختاری آن خارج شده و پودر آلومینا تهیه می شود. برخی کیفیت این بخش را تاثیر گذار در میزان قیمت آلومینیوم میدانند.
در مرحله دوم، آلومینا را در کریولیت مذاب (Na2ALF6) حل می کنند. نمونه ای از ترکیب این محلول، دارای 80 الی 90 درصد کریولیت و 2 الی 8 درصد آلومینا به همراه فلورایدهای آلومینیوم و کلسیم است. از طریق فرآیند الکترولیز از این محلول، آلومینیم بدست می آید.
مکانیزم واکنش الکترولیتی در سلول هنوز مشخص نیست، ولی گمان می رود که یون های Na+، AlF4-، AlF63- و یون های پیچیده تری مانند AlOF32- حامل جریان برق باشند. یون های فلوراید آلومینیوم و یون های فلوئور در کاتد و یون های پیچیده تر در آند تجمع می کنند. واکنش آند به شکل زیر است:
تولید شمش آلومینیم و عملیات پس از آن
پس از استخراج آلومینیم اولین قدم، ذوب مجدد آن است. برای انجام این مرحله، آلومینیوم مذاب بدست آمده از سلول های احیاء در کوره ریخته و عناصر آلیاژی و قراضه را به آن می افزایند. در این کوره فلز مذاب با برداشت سرباره تمیز می شود.
مهم ترین عواملی که منجر به افزایش کیفیت شمش تولیدی می شوند، عبارتند از:
- مخلوط شدن اجزای آلیاژ
- گاز زدایی مناسب برای حذف سرباره ها، اکسیدها، گازها و سایر ناخالصی های غیر فلزی
گاززدایی اهمیت بسزایی در کیفیت نهایی شمش دارد، زیرا، هیدروژن تنهای گازی است که میزان حلالیت آن در آلومینیم قابل اندازه گیری است. میزان حلالیت تعادلی این گاز در مذاب و جامد آلومینیم در نقطه ذوب و در فشار یک اتمسفر به ترتیب برابر با 0.68 و 0.036 سانتی متر مکعب در 100 گرم فلز است. در حین انجماد، هیدروژن اضافی، به صورت گاز مولکویی در می آید که ممکن است در ساختار جامد به دام افتاده و منجر به ایجاد {{تخلخل}} شود. برای جلوگیری از تشکیل تخلخل مقدار هیدروژن در مذاب آلومینیم به کمتر از 0.15 سانتی متر مکعب در 100 گرم کاهش یابد.
برای گاز زدایی می توان از گازهای نیتروژن، آرگون، کلر و یا مخلوط این گازها یا از هیدروژن کربن کلر دار جامد استفاده کرد. ولی معمولا در تمامی موارد مقداری گاز کلر استفاده می شود، زیرا این گاز نقش مهمی در خارج کردن آخال ها از طریق سرباره گیری ایفا می کند. مشکل استفاده از گاز کلر، آلودگی محیط زیست است. راه حل ارائه شده برای این مسئله، استفاده از روش ابداعی شرکت آلومینیم انگلستان است که به فرآیند گاززدایی بدون دود مداوم یا FILD معروف است.
برای تولید ساختار یکنواخت شمش از فرآیندهای تبرید جهت دار و نیمه مداوم استفاده می شود. تهیه شمش ها معمولا به وسیله روش عمودی صورت می گیرد. مقاطع کوچک تر توسط روش افقی تهیه می شوند که در این روش کنترل اندازه دانه دشوار است. در شکل روبرو این دو روش نمایش داده شده اند.
قالب های متحرک، ریخته گری آلیاژهای آلومینیم را متحول کرده و امکان تولید اشکالی نزدیک به محصول نهایی را ایجاد نموده است. از جمله این روش ها می توان به روش ریخته گری میله و ورق اشاره کرد.
دستگاه فنس بافت توسط مبتکر آبدانانی ساخته شد
آبدانان-مبتکر آبدانانی با استفاده از ضایعات آهن و وسایل دور ریختنی، دستگاه فنس بافت را ساخته است.
به گزارش خبرنگار مهر، مخترع آبدانانی که پیش از این شش اختراع و یا ابتکار داشته است این بار با استفاده از ضایعات آهن و با اندکی هزینه، توانسته دستگاه فنس بافت را بسازد.
علی دانیالی مخترع ۳۸ ساله آبدانانی در این باره به خبرنگار مهر گفت: برای دستگاه های فنس بافت که از خارج وارد کشور می شوند یا در داخل کشور مونتاژ می شوند، مبالغی بیش از شش میلیارد ریال هزینه می شود اما من توانسته ام با استفاده از ضایعات آهن و وسایل دور ریختی و در مجموع با هزینه شش میلیون ریالی، نمونه ای از دستگاه فنس بافت بسازم که کار دستگاه های فنس بافت کارخانه ای را انجام می دهد.
وی با اشاره به اینکه کار طراحی و ساخت این دستگاه بیش از سه ماه زمان برده است، افزود: برای ساخت دستگاه فنس بافت با ۳۶۰ ساعت کار طی سه ماه، از یک موتور چرخ خیاطی، پولی کولر چهار هزار و ۵۰۰، چند عدد غلتک، تخته، لوله زیگزاگی و مخرن آب استفاده شده است.
این مبتکر آبدانانی تصریح کرد: در حال حاضر هر مترمربع فنس در بازار بین ۷ تا ۱۰ هزار تومان به فروش می رسد اما با دستگاهی که ساخته ام، هر مترمربع فنس می توان دو هزار تومان فروخت که نسبت به فنس های موجود، حدود شش هزار تومان در هر مترمربع برای خریدار صرفه اقتصادی دارد.
دانیالی با بیان اینکه فقط مفتول از بازار می خرد و با دستگاه خود کار بافت آن را انجام می دهد، گفت: پس از خرید مفتول از بازار، آن را به کارگاهم می آورم و با کمترین هزینه ممکن، فنس هایی در ابعاد مختلف می سازم که برای حصار باغات، حصار زمین های کشاورزی و دامپروری کاربرد دارد.
مدیر کارگاه فرغون سازی دانیال آبدانان عنوان کرد: توجه به ایده های نوآورانه و ابتکاری می تواند ضمن کاهش واردات دستگاه های تولیدی در کارخانه های صنعتی، زمینه اشتغال زایی جوانان در تولید این گونه دستگاه ها را فراهم کند و از هزینه های اضافی بکاهد.
حمداله جایروند رئیس دانشگاه آزاد اسلامی آبدانان با اشاره به حمایت این دانشگاه از مخترعان، گفت: با توجه به اینکه در دانشگاه آزاد اسلامی دفتری به نام دفتر شکوفایی استعدادها و خلاقیت ها وجود دارد، هر قشری از جامعه اعم از دانشجو و یا غیر دانشجو با مراجعه به این مرکز می تواند ضمن ثبت اختراعات و ابتکارات خود، از حمایت های مالی و آزمایشگاهی این مرکز بهره مند شود.
این مخترع آبدانانی با ساخت دستگاه فنس بافت، ابتکارات و اختراعات خود را به ۷ مورد افزایش داده که از این تعداد، «اولین فرغون ملات ساز خودکار»، «بالابر و نفربر برقی» و «سبک ترین بالگرد» به ثبت ملی رسیده و «بزرگترین و کوچکترین فرغون دستی دنیا» در کتاب رکوردهای گینس به ثبت رسیده است.
شهرستان ۵۰ هزار نفری آبدانان در فاصله ۱۶۰ کیلومتری جنوب مرکز استان ایلام قرار دارد.توری حصاری نوعی محافظ است که از سیم مفتولی تولید میشود. این توری قابل تولید از سه جنس میباشد: 1- فولاد 2-گالوانیزه گرم 3- گالوانیزه روکش پی وی سی
فولاد سیاه در مناطق گرم و خشک و مکانهایی که نیاز به ظاهر زیبا ندارد قابل استفاده است.
فولاد گالوانیزه در مناطق مرطوب، خشک، گرم، سرد و هر نوع آب و هوایی قابل استفاده است، به هیچ عنوان زنگ نمیزند و خرده نمیشود، ظاهری زیبا دارد و عمر مفید این نوع توری تقریبا 40 سال است.
فولاد گالوانیزه با روکش پی وی سی نیز در انواع آب و هوا قابل استفاده میباشد و در مکانهایی استفاده میشود که جلوه زیبایی کار مدنظر باشد.
جزئیات آرماتوربندی برای دانشجویان مهندسی
جزئیات آرماتوربندی
... کاربرد توأم انواع مختلف فولاد
کاربرد انواع مختلف فولاد در یک قطعه مجاز نیست مگر آنکه:
الف: مشخصات مکانیکی متفاوت آنها در طراحی منظور شود.
در کشورهای مختلف فولاد میلگرد با استانداردهای متفاوتی تولید میشوند و در هر استانداردی طبقهبندی مشخصی در ارتباط با خواص مکانیکی فولادها وجود دارد. در ایران قسمت عمده فولادهای میلگرد که توسط کارخانه ذوب آهن اصفهان تولید میشوند با استاندارد روسی مطابقت دارند. فولادی که در ایران تولید میشود (طبق استاندارد روسی) به سه گروه تقسیم میشود: فولاد نوع a-1، فولاد نوع a-2 و فولاد نوع a-3.
فولاد a-۱ از نوع صاف بوده و مقاومت تسلیم و مقاومت کششی (تنش گسیختگی) آن به ترتیب ۲۴۰۰ و ۳۶۰۰ کیلوگرم بر سانتیمتر مربع میباشد. فولاد a-2 از نوع آجدار با مقاومت تسلیم ۳۴۰۰ و مقاومت کششی ۵۰۰۰ کیلوگرم بر سانتیمتر مربع است، و فولاد a-3 نیز از نوع آجدار با مقاومت تسلیم ۴۰۰۰ و مقاومت کششی ۶۰۰۰ کیلوگرم بر سانتیمتر مربع است.
از نظر تنوع قطر میلگردها نیز با اصلی تولیدکنندگان متفاوت است. در سیستم روسی که در کارخانجات ذوب آهن اصفهان مورد استفاده است میلگردها تا قطر ۴۰ میلیمتر ساخته میشوند.[۴]
تنها روش مجاز و قابل استفاده برای جوشکاری میلگردها به یکدیگر جوشکاری فورجینگ سر به سر میلگرد است که با استفاده از اعمال فشار حین حرارت دادن با گاز اکسیژن و استیلن صورت میپذیرد.
ب: امکان اشتباه در مرحله اجرا وجود نداشته باشد.
استفاده از یک نوع فولاد برای میلگردهای طولی و نوع دیگر فولاد برای میلگردهای عرضی با رعایت مورد (الف) بلامانع است.
... جاگذاری و بستن آرماتورها
الف: آرماتورها باید قبل از بتنریزی در جای خود قرار گیرند و طوری بسته و نگهداشته شوند که از جابهجایی آنها خارج از محدوده رواداریهای داده شده در بند ب زیر جلوگیری شود.
ب: در مواردی که محدوده مجاز رواداریها مقرر نشده باشد، میلگردها را باید با مراعات رواداریهای زیر جاگذاری کرد.
1- حداکثر انحراف ضخامت پوشش بتن محافظ
میلگردها 8- میلیمتر
2- انحراف موقعیت میلگردها با توجه به اندازه ارتفاع مقطع اعضای خمشی، ضخامت دیوارها، و یا کوچکترین بعد ستونها:
- تا 200 میلیمتر یا کمتر 8± میلیمتر
- بین 200 تا 600 میلیمتر 12± میلیمتر
- 600 میلیمتر یا بیشتر 20± میلیمتر
3- انحراف فاصله جانبی بین میلگردها 30± میلیمتر
4- انحراف موقعیت طولی خمها و انتهای میلگردها:
- در انتهای ناپیوسته قطعات 20± میلیمتر
- در سایر موارد 50± میلیمتر
پ: شبکههای جوش شده را میتوان در فاصله بالای دال روی تکیهگاه تا پایین دال در وسط دهانه به شکل قوس درآورد، مشروط بر آن که قطر میلگردهای شبکه بیشتراز 6 میلیمتر نباشد، دهانه دال از 3 متر تجاوز نکند و شبکه مورد نظر در محل تکیهگاهها ممتد باشد یا به نحو مناسبی مهار شود.
ت: مقدار حداکثر مجاز رواداری مذکور در بند ب–1 بالا برای ضخامت پوشش بتن محافظ میلگردها تا جایی معتبر است که ضخامت مذکور از مقدار تعیین شده کمتر نشود.
ث: جنس، ابعاد، تعداد و فاصله لقمهها و خرکها و سایر قطعات مورد استفاده برای تثبیت موقعیت میلگردها در جای صحیح باید طوری باشد که علاوه بر برقراری شرایط بند ب مانعی در برابر ریختن بتن و نقطه ضعفی در مقاومت و پایایی آن ایجاد نشود.
ج: برای به هم بستن آرماتورها و عناصر غیر سازهای به آنها باید از مفتولها یا اتصال دهندهها و گیرههای فولادی استفاده کرد. بهترین قیمت میلگرد باید توجه داشت که انتهای برجسته سیمها، اتصال دهندههای فولادی استفاده کرد. باید توجه داشت که انتهای برجسته سیمها، اتصال دهندهها و گیرهها در قشر بتن محافظ (بتن پوشش) واقع نشوند.
چ: استفاده از جوشکاری برای به هم بستن میلگردهای متقاطع مجاز نیست مگر برای فولادهای جوشپذیر . در این صورت جوش نباید باعث کاهش سطح مقطع میلگرد و ایجاد زدگی در آن شود.
... مهار کردن میلگردها
انواع متداول مهار میلگردها در بتن عبارتند از:
الف: مهارهای مستقیم
ب: مهارهای منحنی (نظیر قلابها و حلقهها)
پ: مهارهای مستقیم با حداقل یک میلگرد عرضی جوش شده به آنها در منطقه مهاری
ت: مهارهای مکانیکی
ث: ترکیبی از مهارهای فوق
در مهار کردن میلگردها باید ضوابط کلی به این شرح رعایت شوند:
الف: برای میلگردهای ساده در کشش استفاده از مهارهای مستقیم مجاز نیست.
ب: در مهار کردن میلگردهای تحت فشار با استفاده از مهارهای منحنی، نباید قلابها و حلقهها را مؤثر دانست.
پ: در استفاده از مهارهای مستقیم با حداقل یک میلگرد عرضی جوش شده به آنها، مهارهای مکانیکی و ترکیبی از انواع مهارها باید به ضوابط مربوط توجه داشت.
ضوابط مهار کردن میلگردها در آییننامه بتن ایران (آبا) ارائه شده است.
... وصله کردن میلگردها
انواع متداول وصله میلگردها عبارتند از:
- وصلههای پوششی (تماسی یا غیر تماسی)
- وصلههای اتکایی
- وصلههای جوشی
- وصلههای مکانیکی
- وصلههای مرکب
الف: در وصلههای پوششی ضوابط کلی زیر باید رعایت شوند.
1- در وصلههای پوششی باید دو میلگرد در انتهای مورد نظر مشخص شده در کنار هم قرار گیرند. در وصلههای پوششی تماسی، دو میلگرد در تماس کامل با هم قرار میگیرند، ولی در وصلههای پوششی غیر تماسی میتوان دو میلگرد را به فاصلهای حداکثر معادل مقادیر زیر قرار داد:
- در اعضای خمشی، فاصله محور تا محور دو میلگرد وصله شونده نباید از طول لازم برای وصله پوششی و 150 میلیمتر، بیشتر باشد.
- در سایر اعضا، فاصله محور تا محور دو میلگرد وصله شونده نباید از 5 برابر قطر میلگرد کوچکتر، بیشتر باشد.
2- در وصلههای پوششی میلگردهای ساده در کشش، باید انتهای آنها را به صورت یکی از انواع قلابهای استاندارد با زاویه بیشتر از 135 درجه خم کرد.
3- وصلههای پوششی غیر تماسی باید با میلگردهای عرضی عمود بر میلگردهای وصله شونده محصور شوند.
ب: در وصلههای اتکایی ضوابط کلی زیر باید رعایت شوند:
1- در وصلههای اتکایی باید دو میلگرد در امتداد عمود بر محور بریده شوند و با وسایلی مناسب به صورت هممرکز بر هم تکیه کنند.
2- استفاده از وصلههای اتکایی، فقط برای میلگردهای تحت فشار با قطر 25 میلیمتر و بیشتر مجاز است.
3- در وصلههای اتکایی هر میلگرد باید به سطحی صاف منتهی شود که زاویه آن نسبت به صفحه عمود بر محور میلگرد از 5/1 درجه بیشتر نباشد.
4- استفاده از وصلههای اتکایی، فقط در اعضای دارای خاموتهای بسته یا مارپیچ مجاز است.
5- باید در انجام وصلههای اتکایی در یک مقطع خودداری شود.
پ: روشهای متداول برای وصلههای جوشی عبارتند از:
1- اتصال جوشی نوک به نوک خمیری (جوش الکتریکی تماسی)
2- اتصال جوشی ذوبی با الکترود (جوش با قوس الکتریکی)
اتصال جوشی نوک به نوک خمیری فقط در شرایط کارخانهای و در صورتی مجاز است که قطر میلگردها از 10 میلیمتر برای فولادهای گرم نورد شده یا 14 میلیمتر برای فولادهای سرد اصلاح شده کمتر نباشد، و نسبت سطح مقطع دو میلگرد وصله شونده از 5/1 تجاوز نکند.
اتصال جوشی ذوبی با الکترود در صورتی مجاز است که برای هر نوع فولاد، از الکترود و روش جوشکاری مناسب آن استفاده شود.
اتصال جوشی ذوبی الکترود به طور معمول به یکی از روشهای زیر انجام میپذیرد:
- اتصال جوشی پهلو به پهلو با جوش از یک رو یا دو رو فقط برای میلگردهای گرم نورد شده با قطر 6 تا 36 میلیمتر مجاز است. در این روش طول نوار جوش از یک رو نباید از 10 برابر قطر میلگرد کوچکتر، کمتر باشد و نوار جوش دورو نباید از 5 برابر قطر میلگرد کوچکتر، کمتر اختیار شود.
- اتصال جوشی با وصله یا وصلههای جانبی اضافه با جوش از یک رو یا دو رو، فقط برای میلگردهای گرم نورد شده مجاز است. حداقل طول نوار جوش برای اتصال هر میلگرد به وصله یا وصلهها مشابه اتصال جوشی پهلو به پهلو است.
- در اتصال جوشی نوک به نوک با پشتبند با آمادگی یا بدون آمادگی سر میلگردها طول پشتبند نباید کمتر از 3 برابر قطر میلگردها برای فولادهای گرم نورد شده یا 8 برابر قطر میلگردها برای فولادهای سرد اصلاح شده اختیار شود. فاصله دو سر میلگردهای وصله شونده از هم در حالت با آمادگی 3 میلیمتر و در حالت بدون آمادگی باید معادل نصف قطر میلگردها باشد. در مورد فولادهای سرد اصلاح شده آماده کردن سر هر دو میلگرد الزامی است. در صورتی که میلگردهای وصله شونده در وضعیت قائم یا نزدیک به قائم قرار گیرند آماده کردن انتهای میلگرد فوقانی الزامی است و انتهای میلگرد تحتانی باید عمود بر محور آن بریده شود.
توضیحی در مورد کاربرد پروفیل در ساختمان
بخش عظیم پروفیل ها (Profile) برای ساخت در و پنجره های آهنی استفاده می شوند . پروفیل ها (Profile) در گروه های ا تا ۷ ( از لحاظ اندازه و مشخصات) تقسیم بندی می شوند و برای ساخت پنجره و چارچوب آن استفاده می شوند.
انواع پروفیلها (Profile) به شکل مربع و مستطیل با مقاطع کوچک به جای نرده فلزی برای در و پنجره منازل ، کنار راه پله ها و همچنین نرده کشی اطراف دیوارها و زمینهای حصارکشی شده و نرده پیاده رو و خیابان به کار می روند.
در صنعت خودروسازی از انواع پروفیلها مانند پروفیل های قوطی مربعی و مربعی مستطیلی استفاده می شود.
پروفیل (Profile) قوطی مربعی در ساخت پایه میز و صندلی و همچنین برای پوشش سقف استفاده می شود .
پروفیلهای به شکل z در انواع سوله ها به کار میروند.
پروفیلهای نبشی و ناودانی در روش نورد سرد تولید میشوند .
برش کلاف به نوار:
کلافهای خریداری شده در دستگاه های برش به نوارهایی با عرض مشخص بریده می گردند. این دستگاهها نبا به سفارش و نحوۀ بهره برداری دارای قسمتهای مختلف بوده که بعضاً تمالم اتوماتیک و برخی نیمه اتوماتیک می باشند.
یک دستگاه برش معمولاً دارای قسمتهای ذخیره کلاف، میز حمل کننده، ضربه گیر، کلاف گیر، و سیستم بازکننده طوقه های کلاف، سیستم کنترل کننده کناره برای بهتر تنظیم شدن، صاف کننده ورق، گیوتین و قرقره های هدایت ورق، غلتک های تغذیه ورق، قسمت اصلی برش، غلتک های جداکننده نوارهای بریده شده، نگاه دارندۀ نوارها و نهایتاً نوار جمع کن می باشد.
پس از قرار گرفتن کلاف روی کلافگیر که خود نیز دارای حرکت گردشی می باشد کلافگیر چرخیده و پس از بازشده طوقها سر ورق زیر غلتکهای صاف کننده هدایت می گردند. این عمل باعث صاف و تخت شده ورق می گردد.
توسط گیوتین سر ورق بریده شده تا برای جوشکاری در قسمتهای بعدی اشکالی وجود نداشته باشد. آنگاه ورق توسط غلتکهای تغذیه به طرف دو عدد شافت اصلی که دارای محرک بوده و بر روی آن تیغه هایی از فولاد که عملیات حرارتی بر روی آنها انجام و سختی آن بین (۶۱-۵۹) راکول سی رسیده و فواصل آنها متناسب با عرض نوارهای مورد نیاز تنظیم شده حرکت می کند. در اثر عبور ورق از بین تیغه عمل برش انجام می گیرد.
حرکت ورق (نوارها) به جلو ادامه دارد و به جهت اینکه نوارهای بریده شده به طور دقیق به جلو هدایت گردند، از دو عدد شافت جداکننده که برروی آنها تیغه های کوچکی مستقر گردیده اند عبور داده مشی شوند تا نهایتاً سر اولیه نوارهای بریده شده در گیرۀ مخصوصی که در داخل نوار جمع کن قرار دارد و توسط سیستم هیدرولیک قطر نوار جمع کن را چند سانتیمتر باز می نماید درگیر شود.
این عمل از یک طرف باعث جمع شده دو لبۀ گیره و گرفتن سر نوارها شده و از طرفی در پایان زمان تخلیه نوارها با عمل جمع شده نوارگیر داخلی ترین لایه ورقها جدا شده و به سهولت می توان نوارها را توسط میز متحرک و صفحه ای که در جهت محور اصلی حرکت می کند به خارج هدایت نمود. از این مرحله به بعد کشیده شدن ورق توسط نوار جمع کن تا تمام شدن کل طول کلاف انجام می گیرد. نوارها نهایتاً دسته بندی و به قسمتهای مختلف خطوط تولید انتقال می یابد.
پروفیل عرضی
پروفیل عرضی در کارهای عمومی مهندسی مانند جاده سازی کانال کشی و امثالهم به کار گرفته می شود چون باند نسبتا عریضی مورد استفاده قرار خواهد گرفت .
برای تهیه پروفیل عرضی نیز مانند پروفیل طولی کار در دو مرحله زیر انجام می گیرد .
الف : کار صحرایی که شامل مراحل زیر می باشد :
1- اخراج یک عمود از مسیر تعیین شیب ها در باند مورد نظر عمود بر امتداد اصلی اندازه گیری فواصل نقاط طرفین تا میخ مرکزی .
باید توجه داشت که در نیولمان هر پروفیل عرضی نقطه ی معلومی که ترازیابی از آن شروع می شود همان میخ مرکزی هست که در تهیه پروفیل طولی ارتفاع ان مشخص شده است .
در مناطقی که شیب عرضی زیادی وجود دارد برای تهیه پروفیل عرضی از شمشه تراز استفاده می شود .
ب: کار دفتری که شامل مراحل زیر است :
1- انجام محاسبات مربوط به رسم پروفیل با توجه به ارتفاعات محاسبه شده به مقیاس معلوم – فواصل نقاط نسبت به میخ مرکزی – ارتفاع پروﮊه میخ مرکزی – عرض جاده و یا کانال مورد احداث
2- رسمک پروفیل عرضی به همراه پروفیل طولی بر روی کاغذ میلیمتری
مقیاس پروفیل عرضی روی یک دستگاه دکارتی در هر دو محور مساوی هست (بر عکس پروفیل طولی )
این مقیاس بیشتر بین 100/1-500/1 تغییر می کند که غالبا به میزان 200/1 انتخاب می شود .
در صنعت ساختمانسازی مصالح فلزی فراوانی به کار میروند که هرکدام از آنها مدلها و انواع متنوع و کاربری مناسب خود را دارد. یکی از این مصالح فلزی که در ساختمانسازی کاربردهای متنوعی دارد قیمت پروفیل است که در ادامه به آن خواهیم پرداخت.
پروفیل به طور کلی در دو نوع ساختمانی و صنعتی وجود دارد، پروفیلهای ساختمانی به آن دسته از پروفیلهایی اطلاق میشود که در صنعت ساختمان سازی کاربرد دارند مانند در و پنجرههای آلومینیومی و... در حالی که پروفیلهای صنعتی به آن دسته از محصولاتی اطلاق میشود که در صنایع مختلف همچون خودروسازی، نظامی و... به عنوان قطعات و متعلقات صنعتی مورد استفاده قرار میگیرند. در مقاطع صنعتی توجه به ویژگیهای مکانیکی و الکتریکی از اهمیت ویژهای برخوردار بوده و در این راستا دانش فنی و تجربه کاری و امکانات تولیدی در جایگاه ویژهای قرار میگیرند به طوری که امکان تولید قطعات خاص با ویژگیهای مشخص برای هر تولیدکننده پروفیل ساختمانی وجود نخواهد داشت.
اما پروفیل ساختمانی هم انواعی دارد؛ نوع اول پروفیل نورد گرم است که از نورد گرم شمش فولادی ساخته میشود و قوطی شکل است. دومین نوع پروفیل نورد سرد است که از شکل دادن ورقهای فولادی از طریق خم کردن و پرس تولید میشود و ناودانی شکل است و سومین نوع پروفیل مرکب است که از اتصال چند پروفیل سرد و گرم به وجود میآید. پروفیلهای نورد سرد تنها مناسب کارهای سبک ساختمانی هستند مانند ناودانی ها، تیرهای تکیه گاهی سقف کاذب و چارچوب درهای ساختمان.
پروفیل کامپوزیتی
امروزه سهم بسیار بزرگی از بازار در اختیار مواد مرکب یا همان کامپوزیت است و همچنین پروفیلهای کامپوزیتی به میزان وسیعی در ساختمانسازی به ویژه ساختمانسازی در شرایط آب و هوایی که احتمال خوردگی در آن بالا است بسیار رواج پیدا کرده است.
دلیل عمده استفاده از این پروفیلها جلوگیری از پدیده خوردگی و افزایش عمر سازه در برابر ارتعاشات است. همچنین استفاده از پروفیلهای کامپوزیتی باعث سبکی بنا میشود، اما اهمیت این مزیت چندان نیست.
آنچه باعث دوام و عمر بالای پروفیل کامپوزیتی میشود خاصیت غیرکشسانی آن است که باعث عملکرد بهتر در برابر ارتعاشات زلزله میشود و بهترین گزینه برای مقاومسازی در برابر زلزله است.تخریب ناشی از پدیده خوردگی هم در بتن مسلح شده با پروفیل فلزی این طور است که نخست میلههای فلزی داخل بتن دچار زنگ زدگی و اکسیده شدن میشوند و سپس این اکسیدها به سمت سطح بیرونی بتن منتقل میشوند و با انتشار در داخل بتن باعث از بین رفتن کامل سازه بتنی میشود.
کشور مابه لحاظ شرایط اقلیمی در شمال و جنوب نیاز بسیار گستردهای به استفاده از کامپوزیت در قالب پروفیلهای کامپوزیتی دارد. هم اکنون بسیاری از سازههای بنا شده در محیطهای خورنده مناطق مختلف کشور همچون پلهای دریاچه ارومیه یا ساختمانهای جنوب کشور دچار معضل خوردگی هستند که استفاده از کامپوزیتها میتواند پاسخگوی مشکل این قبیل سازهها باشد.
خبراقصتادی آهن و تغییر روند هزینه آن
علی مفید؛ محمد آزاد در گفت و گو با خبرنگار اقتصاد آنلاین در خصوص وضعیت بازار آهن در بهار 96 گفت: سال جدید در شرایطی آغاز شده است که تولید کارخانه ها رو به افزایش است، اما در بخش فروش صنفی هنوز به شرایط مطلوب نرسیده ایم. دلیل این افت فروش هم بیشتر به رکود در بخش ساختمان مربوط است. وی افزود: عمده تولید کارخانه های آهن کشور به صورت صادراتی مصرف می شود، که در حال حاضر کشورهای عراق، کشورهای عرب حاشیه خلیج فارس و برخی کشورهای اروپایی مشتری محصولات آهنی کشور هستند.
رییس اتحادیه فروشندگان آهن، فولاد و فلزات تصریح کرد: در داخل به واسطه اینکه پروژه های عمرانی اغلب با رونق همراه نیست، فعالان صنفی شاهد رونق نیستند. اما می توان گفت تا حدی مصرف میلگرد در حال افزایش است و نسبت به تیرآهن شرایط بهتری دارد.
که در این خصوص می توان گفت به دلیل استفاده از میلگرد در کارگاه های ساختمان سازی بزرگ مصرف آن با سیر افزایشی مواجه شده است. آزاد با بیان اینکه در بخش تولید تیرآهن به مرحله خودکفایی رسیدیم، اظهار داشت: کارخانه ذوب آهن اصفهان بزرگترین سازنده تیرآهن در کشور است و پس از آن کارخانه های کوچک در شهرهای ساری، کرمانشاه و اشتهارد مشغول به تولید هستند. وی ادامه داد: خودکفایی تولید موجب شده جلوی استفاده از تیرآهن های وارداتی که برای استفاده در ساختمان سازی مناسب نیست گرفته شود.
البته کارخانه های سازنده داخلی هم ممکن است که تخلف هایی در زمینه تولید زیر وزن استاندارد انجام دهند. اما با وجود استفاده از نشان کارخانه های سازنده بر روی محصولات این تخلف ها تا حد زیادی کاهش پیدا کرده است.
در حالی که طبق گفته مسوولان استاندارد هیچ آهن غیر استانداردی در کشور وجود ندارد؛ به گفته برخی از فعالان این بخش هم اکنون تیرآهنهای سبک به نام سنگین وارد کشور میشود که به رغم استاندارد بودن به دلیل کاهش وزن قابل توجه، برای ساختوساز مناسب نیست.
در حالی که طبق گفته مسوولان استاندارد هیچ آهن غیر استانداردی در کشور وجود ندارد؛ به گفته برخی از فعالان این بخش هم اکنون تیرآهنهای سبک به نام سنگین وارد کشور میشود که به رغم استاندارد بودن به دلیل کاهش وزن قابل توجه، برای ساختوساز مناسب نیست.
به گزارش خبرگزاری برنا، یک مقام مسوول در صنایع با تاکید بر وضعیت قیمت تیرآهن اصفهان همانندسازی استاندارد تیرآهنهای وارداتی با استاندارد ملی ایران میگوید: هم اکنون مقادیر زیادی تیرآهن سبک به نام سنگین وارد کشور شده است که در صورت استفاده در بخش ساختوساز مشکلساز خواهد بود.
این مقام مسوول برنا با اشاره به تفاوت استاندارد ملی آهن ایران با دیگر کشورهای جهان میافزاید: برای مثال براساس استاندارد ملی ایران وزن هر شاخه تیرآهن ۱۴ بین ۱۵۰ تا ۱۵۵ کیلوگرم است؛ این در حالی است که وزن برخی تیرآهنهای وارداتی ۱۴ حدود ۱۲۵ کیلوگرم است که ۲۵ کیلوگرم کاهش دارد.
وی تصریح میکند: برخی از تجار در جهت انتفاع خود و با استفاده از عدم آشنایی مصرفکنندگان از مشخصات فنی تیرآهن، اقدام به فروش تیرآهنهای سبک به جای سنگین میکنند.
این مقام مسوول ادامه میدهد: به اعتقاد برخی از واردکنندگان این قبیل تیرآهنها به منظور استفاده در پروژههای خاص وارد کشور میشود؛ ولی با توجه به نبود کنترل دقیق بر بازار نمی توان از عدم مصرف آن در بخش مردمی مطمئن بود.
ریزش سازه
به اعتقاد وی، استفاده از تیرآهنهای با وزن پایین در صورت اضافه بار و تکان کوچک امکان ریزش دارد و جان مردم و مصرفکنندگان این بخش را تهدید میکند.
به گفته وی، هم اکنون آهنهای سبک به قیمت آهنهای سنگین به مردم فروخته میشود که تفاوت قیمت این آهنها نیز اجحاف در حق مصرفکننده است.
وی تصریح میکند: محصول وارداتی غیرکیفی در صورتی که حتی برای یک نفر استفاده شود، خطرناک است و موسسه استاندارد در قبال واردات آن مسوولیت دارد.
«مهدی پورهاشم»،مدیرکل موسسه استاندارد استان تهران نیز با بیان این که تاکنون چنین محموله وارداتی کشف نشده است، میافزاید: هماکنون چند استاندارد کشور چین و روسیه در مورد آهن مورد تایید ایران قرار گرفته است و مشکلی جهت واردات آهن از این کشورها وجود ندارد.
وی تصریح میکند: در صورت ادعای واردات چنین آهنآلاتی به کشور نمونه مربوطه به موسسه استاندارد جهت آزمایش و تطبیق با استاندارد ایران آورده شود.
این در حالی است که بنا بر اظهارات قبلی «نظامالدین برزگری»- رییس موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایرن -هیچ آهن غیراستانداری در بازار وجود ندارد.
برزگری تصریح میکند: کارگروه ویژه در موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران تشکیل شده است تا در این خصوص بررسیهای لازم صورت گیرد.
راه حل های اقتصادی رفع مشکلات صنعت فولاد
تولید فولاد خامایران در سال ۲۰۱۴ معادل ۳/ ۱۶ میلیون تن بوده است. تولید آهن اسفنجی دراین دوره ۳/ ۱۴ میلیون تن (باواردات ۲ میلیون تن گندله) بوده است. حداکثر میزان قراضه جمعآوری شده و مصرفی طی همین دوره کمتر از ۵/ ۱ میلیون تن (و با روندی کاهشی) بوده است. چنین ترکیبی از کورهها با در نظر گرفتن ثبات در روشهای تولید و نسبت مصرف هر یک از نهادهها با رژیم مصرف جاری و فعلی نهادهها در کشور، تقاضای کل بار فلزی ۱۸ میلیون تن بوده است.
با توجه به شرایط حاضر اقتصاد ملی و جهانی طبیعتا گزینهای را باید در دستور کار قرار داد که ما را قادر به تولید با کمترین قیمت تمام شده و ماندگاری و تداوم حیاتمان در بازار کند. پیش بینی تولید فولاد در سال ۲۰۱۵ برابر با حدود ۸/ ۱۸ میلیون تن است، ازاینرو نیاز به نزدیک به ۲۱ میلیون تن بار فلزی خواهد بود. حاصلاینکه در سال آینده با کسری ۶ میلیون تن بار فلزی اعم از آهن اسفنجی و قراضه مواجه هستیم. با توجه به ناکافی بودن تولید داخلی گندله برای دستیابی به اهداف تولید و جبران کاستی منابع، دو گزینه پیشرو است: واردات گندله یا واردات قراضه.
صرفهجویی در مصرف انرژی در صنعت فولاد کشور از آغاز، به دلایل مختلف بهویژه به دلیل ارزانی حاملهای انرژی در ایران چندان مورد توجه قرار نگرفته است. در کورههای قوس در صورت مصرف ۱۰۰ درصد قراضه در مقایسه با استفاده ۹۸درصد اسفنجی، مصرف انرژی الکتریکی معادل ۲۰۰ کیلووات ساعت بر تن و انرژی حرارتی ۱۸ گیگا ژول بر تن صرفهجویی خواهیم داشت و مقدار انرژی مصرفی در پروسه احیا (تبدیل گندله به DRI) برابر با مصرف ۴۵۵ مترمکعب گاز طبیعی و ۱۷۴ کیلوواتساعت انرژی الکتریکی بر تن است.
قراضه های سبک و پروفیل ها که دارای چگالی کمی هستند به محل دستگاه های پرس هیدرولیک برده شده و به صورت مکعب های فشرده شده با چگالی بالاتر در می آیند و در اندازه هایی که قابلیت شارژ در داخل کوره های القایی را داشته باشند بریده شده و جهت ذوب آماده می گردند .بدیهی است افزایش چگالی قراضه باعث افزایش راندمان کوره های القایی و در نتیجه کاهش اتلاف انرژی می گردد .
قراضه های نیمه سنگین بزرگ با افزایش قیمت آهن قراضه ابتدا وارد ماشین خرد کن قراضه شده و بعد از قیچی و خرد شدن مجددا به دستگاه های پرس منتقل شده و پرس می شوند.با توجه به ارقامیکه در بالا مورد تجزیه و تحلیل قرار گرفت، پتانسیل صرفهجویی انرژی کل از مصرف قراضه در عوض یک میلیون تن گندله حداقل ۲۰ میلیون گیگاژول است؛ این رقم معادل ۲۰۰ میلیون کیلووات ساعت انرژی الکتریکی و ۵۰۰ میلیون مترمکعب گاز طبیعی یا صرفهجویی ۱۸ میلیون گیگاژول انرژی حرارتی است.
این رقم برابر با حدود ۵۰۰ میلیارد مترمکعب گاز طبیعی است. علاوه بر چنین صرفهجویی مستقیم ناشی از واردات قراضه، با نگرشی پویا افزایش عرضه قراضه بازار باعث جابهجایی منحنی قیمتی قراضه و تعادل بخشی به عرضه و تقاضای بازار و نهایتا کاهش قیمتهای کل خواهد شد. صرفهجوییهای ناشی از واردات قراضه را میتوان برای ایجاد و توسعه زیرساختهای واردات شامل سایت و تجهیزات بندری، توسعه ناوگان حملونقل و... برای افزایش ظرفیت قراضه به کشور در سالهای آتی سرمایهگذاری کرد.
نزدیک به ۹۰ درصد تولید فولاد ترکیه به روش قوسی است. این کشور در سال ۲۰۱۴ معادل ۳۴ میلیون تن تولید فولاد خام با استفاده از ۳۰ میلیون تن قراضه داشته که ۱۹ میلیون تن قراضه وارداتی بوده است.
استفاده با دانش از ظرفیت مهندسی فولاد
پیروزی دولت یازدهم در انتخابات و ریاست آقای روحانی در دولت دوازدهم اگرچه بر روند صعودی شاخص کل بورس اثرگذار بود اما این مسئله را نباید فراموش کرد که فولاد در بازارهای جهانی نیز چشم اندازی مثبت پیدا کرده است. البته بررسی بازار فولاد ایران در روزهای اخیر کار آسانی نیست رکود فصلی در بازار فولاد از یک طرف و سرنوشت نامعلوم انتخاب کابینه جدید باغث شده که فعالان اقتصادی نتوانند دیدگاههای روشنی ابراز نمایند.
به همین علت سرمایهگذاری در بازار فولاد به حداقل خود رسیده و کارخانجات بزرگ مشغول صادرات خود هستند و رکود فعلی مشوق اصلی آنها برای افزایش صادرات است در نتیجه پس از ماه مبارک رمضان و روشن شدن تکلیف هیات دولت و سیاستهای جدید دولت بازار فولاد با محدودیت عرضه مواد اولیه روبرو خواهد شد این چشم اندازی است که بسیاری از خوش بین ها در مورد آینده بازار فولاد دارند. این کاهش عرضه و به تبع آن کمبود در بازار افزایش قیمتها را خواهد داشت.
انتظار می رود فولاد بعد از رکود چند هفتهای ،روزهای فوق العاده ای پیش رو داشته باشد. بررسیها نشان میدهد که موجودی انبارهای فولاد چین در بخش شمش طی هفته قبل ۹۲ درصد افت یافته و میلگرد نیز ۸درصد کاهش موجودی داشته است. در واقع بازار نیاز شدید به شمش فولاد دارد از اینرو شاهد افزایش نرخ ها خواهیم بود.
البته برای بازار شمش فولاد در ایران میتوان چندین مورد را در نظر گرفت و با توجه به آن به نتایج متفاوتی رسید. با توجه به اینکه عرضه آهن اسفنجی و گندله محدود شده انتظار میرود بهبود در قیمت شمش را شاهد باشیم. آهن اسفنجی و گندله به شدت در حال صادر شدن به خارج از کشور میباشند و این در خصوص گندله شدت بیشتری دارد.
قیمت گندله که در اواخر سال گذشته به ازای هر کیلو 320 تومان بوده است در بازار تا 360 تومان هم عرضه شده است. به همین روال آهن اسفنجی هم که تا یک ماه قبل 680 تومان عرضه میشد با تنگنای تحویل روبروست و قیمت آن در بعضی موارد تا 720 تومان هم شنیده شده است.
از طرف دیگر با توجه به برخی مسائل می توان انتظار داشت که قیمت شمش تغییری نکند و ثابت بماند سه دلیل عمده هم برای آن وجود دارد.
اولین و مهمترین آن نیز اجازه دولت است که با تغییرات قیمت موافق نیست. بعلاوه اینکه شمش های تخصیصی که بابت مطالبات شرکت ها از کارخانه ها به بازار آمده با قیمت 1390 تا 1400 تومان که بیشتر آن محصول فولاد خوزستان است در بازار پیشنهاد می شود و در نهایت بازار مقاطع به کف خود رسیده و تقاضای آن بسیار محدود شده است.
وی با اشاره به اینکه از نظر آهن و اسلب تقریبا خودکفا هستیم، اظهار داشت: افزایش قیمت داخلی آهن و اسلب متاثر از قیمتهای جهانی است زیرا تولیدکنندگان به دلیل سود بیشتر ترجیح میدهند به جای فروش داخلی این کالاها را صادر کنند.
آزاد با بیان اینکه افزایش قیمت شمش آهن بر روی قیمت مسکن و ساخت و ساز، به علت رکود حاکم در این بخش اثرگذار نیست اظهار داشت: اما این افزایشقیمت شمش آهن در تولیدات صنایع بزرگ مؤثر است. وی با بیان اینکه اینکه واردات ما در بخش ورق، آهن و فلزات بسیار محدود است، گفت: واردات بر حسب نیاز انجام میشود اما صادرات آهن و فلزات که در سالهای 93 و 94 حدود 2.5 میلیون تن بود در سال 95 به 6 میلیون تن افزایش یافت و پیشبینی میشود که در سال جاری به 10 میلیون تن هم افزایش یابد.
در آخر با توجه به شروع ماه مبارک رمضان ، طبعاً حجم تقاضا برای مقاطع پایین تر خواهد آمد . تمایل بازار بیشتر به سمت ثبات قیمت متمایل است حداقل تا زمانی که شمشهای موجود در بازار جوابگوی تقاضای کارخانههای تولید مقاطع میباشد. پس از آن میتوان انتظار داشت که قیمت تغییر کند هر چند که این روند ممکن است یک ماه به درازا بکشد.
ورق های اسید شویی شده نیز از ورق های گرم تولید می شود
۱- ورق های سیاه
به ورقهایی می گویند که کاربردهای ساختمانی دارد واز نظر کیفیت به اصطلاح ازST۳۳شروع می شود وبه ST۵۲ختم می شود.ورقهایST۳۷ازنظرسختی ونرمی معمولی میباشد و هرچه پایین تر از st۳۷باشد ورق نرم تر می شود.به عبارتی هرچه عنصر کربن در ورق های فولادی بیشتر باشد ورق سخت ترمی باشد مانند ST۵۲.ورق های گرم در کارخانه های فولادسازی مستقیماً از شمش ورق (بیلت) و گنداله آهن تولید می شود و اولین مراحل تولید ورق می باشد.برخی ورق های فولادی در گروه گرم(سیاه) می باشد. که قابل کشش می باشد، جهت بدنه کشتی و ماشین آلات سنگین که اصطلاحاً DD۱۱و DD۱۲و DD۱۳و همچنین STW۲۲و STW ۲۴که نرم تر می باشد. قابل استفاده است و برخی دیگر در گروه گرم (سیاه) می باشد که سخت می باشد جهت تولید لوله های تحت فشار و مخازن نفتی و غیره با استانداردهای SPHT۱-SPHT۲-SPHT۳-SPHT۴همچنین ورق های A۲۸۵با گرید GR سی (C) با ۹۰ A۵۹۶با گرید GR ۵۵تا ۹۰ نیز برای مخازن تحت فشار و سیلندرهای فشار قوی مورد استفاده قرار می گیرند.
۲-ورق های اسید شویی
ورق های اسید شویی شده نیز از ورق های گرم تولید می شود که طی پروسه ایی اسیدشویی می شوند و زغال های سطحی ورق و مقداری از ناخالصی ها گرفته می شود و قدری ظاهر ورق براق تر می شود یعنی نزدیک به ورق روغنی است.ورق های دیگری که برای لوله های نفت و گاز مناسب می باشند کیفیت GRB و X۴۲وx۴۶و x۵۲ psl ۲را دارا هستند.همچنین برای کشتی سازی ورق های با کیفیت GR.A و NVA می باشد. برخی ورق های فولادی جهت رینگ و شاسی اتومبیل بکار میرود که بایستی ضد سایش و سخت باشند که از کیفیت SAPH ۳۷۰-SAPH ۳۱۰تاSAPH۴۴۰برخوردارند.همچن� �ن کیفیت QSTE۳۸۰نیز ضد سایش و سخت میباشد.
۳-ورق های گالوانیزه
از ورق های سرد (روغنی) تولید می شود که ورق ها طی پروسه ای نسبتاً طولانی در تمام سطح ورق مقدار چندین میکرون فلز روی را در سطح ورق می نشانند تا ورق در مقابل زنگ زدگی مقارم شود و هر چقدر مقدار فلز روی (zn) بیشتر پوشانیده شده باشد اصطلاحاً کتینگ ورق بالاتر می رود ورق های چینی معمولاً کتینگ ۱۰۰ الی ۱۲۰ و ورق های کره ای ژاپنی و هندی و غیره تا کتینگ ۱۸۰را دارا هستند.
۴-ورق سیاه
ورق سیاه در ۲ نوع ورق سیاه صنعتی و ورق سیاه معمولی و در استانداردهای مختلف تولید می شود که این مجموعه تنها در نوع معمولی آن استاندارد st ۳۷ را و در نوع صنعتی آن استاندارد st 52، A283 – GR C، A285-GR C، A516 –GR ۶۰ ,۷۰ را فروش دارد.
ورق سیاه ST ۳۷ بیشتر برای مصارف ساختمانی(ساختمان ها-سوله ها و …) مصرف می شود ولی ورق های صنعتی در مصارف و پروژه های صنعتی کاربرد دارد از قبیل سد سازی، پروژه های پتروشیمی، مخزن سازی و …. این اقلام در دو شکل مختلف وارد بازار می شود: رول و شیت (البته ورق تنها تا ضخامت ۱۵ میل می تواند در دو شکل رول و یا شیت وارد بازار شود و از سایز ۱۵ میل به بالا تنها به صورت شیت خام وارد بازار می شود.) هر دوی این دو شکل ورق قابل برش به سایز های مختلف می باشد.
کاربرد های ورق سیاه
ورق های نورد گرم (ورق سیاه ) در صنایع مختلفی از جمله صنعت ساختمان ، تانکر سازی ، خودروسازی ، مخازن خاص ، کشتی سازی و صنایع سنگین فلزی و … کاربد دارند.
ورق سیاه به دو شکل کلی رول فرم و فابریک تولید می شوند .
ضخامت ورق سیاه
ضخامت ورق سیاه از ۱/۵ میلی متر شروع شده و نهایتا به ۱۰۰ میلی متر ختم می شود.
ابعاد فیزیکی ورق سیاه
در حالت رول فرم عرض ورق های سیاه بسته به ضخامت چهار عرض ۱۰۰ سانت و ۱۲۵ سانت و ۱۵۰ سانت و ۲۰۰ سانت را دارا خواهند بود.طبعا در حالت رول فرم محدودیت طولی وجود نخواهد داشت.
در حالت فابریک نیز بسته به مقدار سفارش می توان هر اندازه و ابعادی را تولید کرد اما بعضی ابعاد مرسوم و پرکاربرد هستند. این ابعاد مرسوم و طبیعتا موجود به شرح زیر می باشند :
• ورق سیاه ابعاد ۲۰۰۰*۱۰۰۰ میلی متر
• ورق سیاه ابعاد ۲۵۰۰*۱۲۵۰ میلی متر
• ورق سیاه ابعاد ۶۰۰۰*۱۰۰۰ میلی متر
• ورق سیاه ابعاد ۶۰۰۰*۱۵۰۰ میلی متر
• ورق سیاه ابعاد ۶۰۰۰*۲۰۰۰ میلی متر
• ورق سیاه ابعاد ۱۲۰۰۰*۲۰۰۰ میلی متر
استاندارد های ورق سیاه
ورق سیاه را معمولا با استاندارد ST37 می شناسند.
سایر استاندارد ها و کاربرد ها در صفحه استاندارد ها و همچنین در انتهای این مقاله قابل رویت هستند.
نکته : برای محاسبه وزن ورق از فرمول محاسبه وزن ورق به شرح ذیل استفاده نمایید:
وزن ورق سیاه = طول ورق(میلی متر) * عرض ورق (میلی متر) *ضخامت (میلی متر)* چگالی ورق
چگالی آهن : در حالت استاندارد عدد ۷٫۸۶ تعریف شده است اما برای محاسبه منطقی بهتر است از عدد ۸ استفاده نمایید. ۸ عدد تجربی است که تلورانس ضخامت را پوشش می دهد.
ورق گالوانیزه
آهنی است که با روی پوشانده شده باشد. این آهن ، حتی اگر پوشش آن هم شکستگی پیدا کند، از زنگ زدن محفوظ میماند. ماهیت آهن گالوانیزه در آهن گالوانیزه ، بین آهن و روی ، پیلی الکتروشیمیایی تشکیل میشود که در آن روی به جای آهن به عنوان آند و آهن به عنوان کاتدبکار میرود. روی در آند اکسید میشود چون فلزی پستتر یا فعالتر از آهن است و دارای پتانسیل احیاء کمتری از آهن است و پتانسیل اکسید بیشتری از آن دارد. حلبی در حلبی هایی که از آن ، قوطی میسازند، عمل معکوسی انجام میشود. در حلبی ، بر روی آهن ، پوشش قلع بکار رفته است و عمل معکوس آهن گالوانیزه انجام میشود. چون آهن فلزی فعالتر از قلع است و پتانسیل احیاء قلع بیشتر از آهن است و به عنوان کاتد در حلبی به کار میرود و آهن آند میشود. البته در صورتی که پوشش قلع بشکند، خوردگی آهن در زیر این پوشش پیش میرود. علت استفاده از آهن گالوانیزه آهن گالوانیزه ، آهنی است که با روی پوشانده شده باشد. این آهن ، حتی اگر پوشش آن هم شکستگی پیدا کند، از زنگ زدن محفوظ میماند. ماهیت آهن گالوانیزه در آهن گالوانیزه ، بین آهن و روی ، پیلی الکتروشیمیایی تشکیل میشود که در آن روی به جای آهن به عنوان آند بکار میرود و آهن به عنوان کاتد. روی در آند اکسید میشود چون فلزی پستتر یا فعالتر از آهن است و دارای پتانسیل احیاء کمتری از آهن است و پتانسیل اکسید بیشتری از آن دارد. خوردگی یا زنگ زدن آهن فقط در حضور اکسیژن و آب صورت میگیرد. در جایی بر سطح جسم آهنی، اکسایش آهن انجام میشود و آند را تشکیل میدهد و در جایی دیگر سطح آن جسم که (O2(g و H2O وجود دارد، کاهش انجام میشود و کاتد را تشکیل میدهد و در نتیجه این عمل، ایجاد یک سلول ولتایی یا پیل ولتایی یا الکتروشیمیایی بسیار کوچک است. الکترونهای تولید شده در ناحیه آندی در میان آهن بسوی ناحیه کاتدی حرکت میکند.
کاربرد : از آهن گالوانیزه در ساختن لوازمی مثل لوله بخاری ، کانال کولر ، کابینت آشپزخانه ، شیروانی منازل ، لولههای آب و هر جا که احتمال خوردگی آهن و خسارت وجود دارد، استفاده میشود. اصطلاح فولاد (Steel) برای آلیاژهای آهن که تا حدود ۱،۵ درصد کربن دارند و غالبا با فلزهای دیگر همراهند، بکار میرود. خواص فولاد به درصد کربن موجود در آن ، عملیات حرارتی انجام شده بر روی آن و فلزهای آلیاژ دهنده موجود در آن بستگی دارد.
مزایای ورقهای گالوانیزه چیست؟
استفاده از ورقهای گالوانیزه ۱۰ فایده خواهد داشت که عبارتند از:
• هزینه کمتر: برای انجام عملیات گالوانیزینگ، در مقایسه با سایر روشهای معمول جلوگیری از خوردگی، نیاز به هزینه کمتری خواهد بود.
• هزینه کمتر برای تعمیرات و نگهداری: حتی در شرایطی که انجام عملیات گالوانیزینگ در مقایسه با سایر روشهای جلوگیری از خوردگی، هزینه برتر است، اجرای آن به دلیل عدم نیاز به تعمیرات پرهزینه، توصیه می شود.
• طول عمر زیاد: طول عمر ورقهای پوشش داده شده با روی در محیط های کاملا خورنده، در حدود ۲۰ تا ۳۰ سال است
• اعتبار: استانداردهای مختلف در خصوص گالوانیزینگ ورقهای فولادی، درزمینه ایجاد پوششهای نازک بحث می کنند و این نشان دهنده آن است که طول عمر و نحوه عملکرد لایه روی، برای مصرف کننده قابل اعتماد است
• دوام پوشش: پوشش ایجاد شده از طریق قیمت ورق گالوانیزه به دلیل داشتن یک ساختار متالورژیکی خاص، دارای مقاومت مناسب در برابر صدمات مکانیکی، سایش و خوردگی خواهد بود
• محافظت در برابر صدمات محیطی به صورت اتوماتیک: پوششهای گالوانیزه به دلیل آنکه در فولاد نفوذ کرده و به عنوان کاتد عمل می کنند، به همین دلیل خواهد توانست مقاطع ریز موجود در روی سطح فولاد را در برابر صدمات محیطی و خورندگی، محافظت نمایند
• محافظت کامل: پوشش ایجاد شده می تواند کلیه نقاط و سطوح فولاد را اعم از گوشه ها، جاهای کوچک و فرورفتگیها پر نموده و از خوردگی آنها جلوگیری کند. در این زمینه هیچ پوششی بهتر از پوشش گالوانیزه عمل نخواهد کرد
• بازرسی آسان: پوشش گالوانیزه را به راحتی و بدون نیاز با هیچ آزمایش مخربی و تنها از طریق چشم می توان کنترل و بازرسی نمود (در شرایط خاص که نیاز به ارائه تضمین برای کنترل کیفیت است، نیاز به آزمایشهای مخرب می باشد)
• رسیدن به هدف در زمان کوتاه: در صورتی که نیاز باشد از ورقهای گالوانیزه در محل استفاده شود، در این حالت نیاز به صرف زمان برای آماده سازی سطح، رنگ کردن و یا بازرسی نخواهد بود
• محافظت کامل توسط پوشش گالوانیزه: پروسه گالوانیزه وابسته به شرایط آب و هوائی نمی باشد
گالوانیزه با روش غوطه وری گرم چیست ؟
فرایند خوردگی در مجاورت آب ، اکسیژن و سایر عناصر خورنده موجود در محیط ، که بر سطح فولاد نفوذ می کنند ، تشدید می شود ،حبابهای ناشی از زنگ زدگی سریعاً رشد کرده و زمانی که این حباب ها می ترکند ،آثار زنگ زدگی بر سطح ورق آهن و فولاد کاملا آشکار می گردد و نیاز به ترمیم یا جایگزینی قسمت آسیب دیده (پوسته شده)می باشد . راه حل این مشکل پوشش گالوانیزه می باشد، که از یک سری لایه های آلیاژی روی- آهن در اندازه های مولکولی تشکیل شده ، که بصورت متالورژیکی به سطح ورق می چسبند و مانع از پیشروی سریع فرایند خوردگی شده و منجر به محافظت فولاد در برابر خوردگی می شود.
تاریخچه گالوانیزه به سال ۱۷۴۲ ، زمانی که یک شیمیدان فرانسوی به نام ملوین در سمیناری روشی را برای پوشش آهن با فروبردن آن در مذاب روی ارایه کرد ، بر می گردد . در سال ۱۸۳۶ یک شیمیدان فرانسوی دیگر به نام سورل ، به روشی برای پوشش آهن با روی ، بعد از تمیز کردن اولیه آن با اسید سولفوریک وفر و بردن آن درفلاکس کلرید آمونیوم ، دست یافت . موفقیت های تجاری فرایند گالوانیزه،از بین صدها روش موجود برای محافظت از خوردگی در ۱۴۰ سال گذشته ، به اثبات رسیده است.
گالوانیزاسیون به روش غوطه وری گرم ، فرایندی برای ایجاد پوشش روی بر سطح آهن یا فولاد با فرو بردن آن در حمامی حاوی روی مذاب ، می باشد . سادگی پروسه گالوانیزه ،یکی از مزایای بارز این روش به سایر روش های محافظت در برابر خوردگی است . مقاومت به خوردگی ورق های فولادی با فرایند پوشش روی ایجاد می گردد و متناسب با ضخامت پوشش . روی و شرایط محیطی می باشد.
مقاومت به خوردگی این محصولات را می توان با رنگ کردن یاپوشش کویل بالا برد . روش گالوانیزاسیون با روش غوطه وری گرم ،بیش از هر روش دیگری فولاد را در برابر خوردگی محافظت می کند گالوانیزاسیون با روش غوطه وری گرم یا محافظت مرزی یکی از قدیمی ترین و پر استفاده ترین روش ها در محافظت از خوردگی می باشد که از طریق ایجاد یک لایه محافظ بین الکترولیت در محیط و فولاد یا آهن عمل می کند.
از مهمترین خواص این لایه محافظ،چسبندگی آن به فلز پایه و مقاومت به سایش آن می باشد.
فرایند گالوانیزه ،بیش از یک لایه محافظ می باشد ،این لایه در حقیقت جزیی از سطح فولاد می گردد که نسبت به فولاد زیر لایه، آند می باشد .چون روی با محیط اطراف واکنش می دهد و پوشش گالوانیزه به طور پیوسته تغییر می کند.
روی با محیط اطراف برای تشکیل یک لایه محافظ اکسید روی ، هیدروکسید روی و کربنات روی ، واکنش می دهد .کربنات روی با مرور زمان به صورت یک زمینه مناسب برای رنگ کردن ، عمل می کند.
پوشش روی به دو صورت زیر از زیر لایه محافظت می کند:
• تشکیل پیوند های متالورژیکی بین پوشش و زیر لایه ، که به صورت لایه محافظ عمل می کند
• پوشش برای محافظت از زیر لایه خود را فدا می کند
•
بعلاوه ، گالوانیزه کردن برای محافظت آهن و فولاد بدلیل هزینه کم ، راحتی کاربرد ، راحتی تعمیرات و نگهداری مطلوب می باشد .بسیاری دیگر از روش های استفاده از روی برای جلوگیری از خوردگی بکار می رود مانند پوشش های فدا شونده که با عنوان محافظت کاتدی شناخته می شوند ، و یا رنگ های غنی از روی،که هیچ کدام از این روش ها نمی توانند با گالوانیزاسیون با روش غوطه وری گرم رقابت کنند
ضخامت پوشش های گالوانیزه
استانداردهای متفاوتی مینیمم ضخامت پوشش های گالوانیزه را تعیین می کنند.مینیمم ضخامت پوشش توسط گالوانیزه کنندگان تعیین می شود
مهمترین فاکتورهایی که ضخامت و ظاهر پوشش گالوانیزه را تحت تاثیر قرار می دهد عبارتند از:
• ترکیب شیمیایی فولاد
• شرایط سطحی
• کار سرد انجام شده روی فولاد قبل از گالوانیزه
• زمان غوطه وری در حمام
• نرخ خارج کردن از حمام
• متالورژی فرایند گالوانیزه
• نرخ سرد کردن فولاد
ترکیب شیمیایی فولادی که گالوانیزه می شود ،بسیار مهم است ، به عنوان مثال ، مقدار سیلیکون و فسفر موجود در فولاد شدیدا ضخامت و ظاهر پوشش گالوانیزه را تحت تاثیر قرار می دهد .مقدار ۰٫۰۴ % سیلیکون یا بیشتر و یا مقدار ۰٫۰۵ % فسفر یا بیشتر در فولاد منجر به ضخیم شدن پوشش می شود ،که شامل آلیاژهای آهن –روی می باشد.
کربن ، سولفور و منگنز موجود در فولاد اثر کمی در ضخامت پوشش گالوانیزه دارد.
تاثیر سیلیکون در ضخامت پوشش
ترکییات مشخصی از فولاد رشد لایه آلیاژی آهن _ روی را تشدید می کند که در نهایت پوشش گالوانیزه که شامل آلیاژهای روی_آهن می باشد به جای ظاهری درخشان ، خاکستری تیره و مات می باشد مقاومت به خوردگی این پوشش خاکستری تیره و مات معادل مقاومت به خوردگی پوشش گالوانیزه با ظاهر درخشان ، می باشد.
از آنجاییکه واکنش گالوانیزه یک فرایند نفوذی است ، بالا بودن دما و یا طولانی شدن زمان غوطه وری منجر به تشکیل لایه های آلیاژی ضخیم تری می شود، مانند سایر فرایند های نفوذی ، در مراحل اول واکنش سریع پیشروی کرده و در ادامه با رشد لایه های آلیاژی وضخیم تر شدن آنها سرعت آن کاهش می یابد.
طولانی تر شدن زمان غوطه وری از یک حد مشخص، تاثیر زمان ،ناچیز می باشد . در گالوانیزه کردن فولاد هایی که بیش از ۰٫۰۴ درصد سیلیکون دارند ، فرایند گالوانیزه به طور مشخصی ، تغییر می کند.
ضخامت خارجی ترین لایه روی شدیدا به نرخ خارج کردن نمونه از حمام روی بستگی دارد . سریع خارج کردن نمونه از حمام روی ، منجر به ضخیم تر شدن پوشش روی می گردد .برای تطبیق با استانداردهای خاصی ,برای اندازه گیری ضخامت پوشش نیاز است که چند نقطه از آن اندازه گیری شده و سپس میانگین آنها ضخامت نهایی پوشش در نظر گرفته شود.
ورق رنگی
معمولاً ورق های گالوانیزه را در کوره های خاص رنگ پاشی می کنند تا ورق رنگی تولید شود. ورق های رنگی در سقف سالن ها و کانکس مورد استفاده است. ورق های رنگی در رنگ های متنوعی تولید می شود که دارای استاندارد یکسانی در تمام دنیا می باشد. این استاندارد به نام رال رنگ شناخته می شود، تقریبا بیش از ۱۶ رنگ متنوع ورق رنگی تولید می شود که عبارتند از: سفید یخچالی – رال ۹۰۱۶ ، کرم – رال ۹۰۱۰ ، قرمز – رال ۳۰۰۰ ، قرمز گوجه ای – رال ۳۰۲۰ ، آبی نیسانی – رال ۵۰۱۵ ، آبی کاربنی – رال ۵۰۱۸ ، نارنجی – رال ۲۰۰۴ و رال ۲۰۰۳ ، زرد – رال ۱۰۲۳ ، زرد لیمویی – رال ۱۰۲۸ ، بنفش – رال ۴۰۰۵ ، سبز چمنی – رال ۶۰۲۴ ، سبز تیره – رال ۶۰ ۱۸ ، صورتی – رال ۴۰۰۳ ، قهوه ای رنگ سفال – رال ۸۰۰۴ ، قهوه ای سوخته ۸۰۱۸
ورق اسیدشوئی
ورقهای اسید شویی شده نیز از ورقهای گرم تولید میشود که طی پروسه ایی اسید شویی میشوند و زغالهای سطحی ورق و مقداری از ناخالصیها گرفته میشود و قدری ظاهر ورق براقتر میشود یعنی نزدیک به ورق روغنی است.
به فرآیندی که طی آن چربی های روی ورقی که توسط نورد گرم به ضخامت دلخواه رسیده است، با استفاده از اسید کلریدریک از ورق زدوده می شود، اسیدشویی می گویند.
بخشی از محصول تولیدی در واحد نورد گرم جهت شستشوی سطح ورق بوسیله اسید، به واحد اسید شوئی انتقال می یابد.در خطوط اسیدشوئی کلافها پس از باز شدن توسط قرقره های باز کننده وارد حوضچه های اسید از نوع اسید کلر یدر یک شده و در آنجا جهت اکسیدزدایی شسته می شو ند. این کلاف ها پس از شسته شدن و خارج شدن از حوضچه های اسید توسط آب شسته شده و با عبور از تو نل هوای گرم خشک می شوند.پس از عملیات اسید شو ئی بخشی ازمحصول به صورت کلاف اسید شوئی شده به بازار عرضه و بخش عمده آن برای تولید محصولات سرد به واحد نورد سرد انتقال می یابد.
کاربردهای ورق اسیدشوئی:
• مصارف ساختمانی: تولید لوله و پروفیل و غیره
• اتومبیل سازی: قسمتهای ساختمانی و چرخ اتومبیل قطعات خودرو و اجزاء داخلی آن (ر ینگ و شاسی)
• صنایع لوله سازی تولید انواع لوله های انتقال آب ، نفت و گاز
• تولید مخازن گاز ،مایع و مخازن تحت فشار
• فرم دهی مجدد جهت محصولات گالوانیزه
• فرم دهی سرد و کشش عمیق سیلندر گاز
ضخامت ورق اسیدشویی
از ضخامت ۱٫۵ میلی متر تا ۶ میلی متر تولید می شود.
ابعاد فیزیکی ورق اسید شویی
معمولا به دو صورت رول و شیت (فابریک و برشی) توید می شوند.
رول ها معمولا در دو عرض ۱۰۰ سانتی متر و ۱۲۵ سانتی متر تولید می شود.
ورق های اسید شور فابریک نیز دارای ابعاد زیر هستند:
ورق اسیدشور شده ۱۰۰۰*۲۰۰۰ میلی متر
ورق اسیدشور شده ۱۲۵۰*۲۵۰۰ میلی متر
وزن ورق اسیدشویی
وزن ورق های اسید شویی مانند ورق های نورد گرم (سیاه) می باشند.
ورقهای دیگری که برای لوله های نفت و گاز مناسب میباشند کیفیت GRB و X۴۲وx۴۶و x۵۲ psl ۲را دارا هستند.
بررسی انواع استفاده از ورقه های گالوانیزه
استفاده از ورقهای گالوانیزه ۱۰ فایده خواهد داشت که عبارتند از:
• هزینه کمتر: برای انجام عملیات گالوانیزینگ، در مقایسه با سایر روشهای معمول جلوگیری از خوردگی، نیاز به هزینه کمتری خواهد بود.
• هزینه کمتر برای تعمیرات و نگهداری: حتی در شرایطی که انجام عملیات گالوانیزینگ در مقایسه با سایر روشهای جلوگیری از خوردگی، هزینه برتر است، اجرای آن به دلیل عدم نیاز به تعمیرات پرهزینه، توصیه می شود.
• طول عمر زیاد: طول عمر ورقهای پوشش داده شده با روی در محیط های کاملا خورنده، در حدود ۲۰ تا ۳۰ سال است
• اعتبار: استانداردهای مختلف در خصوص گالوانیزینگ ورقهای فولادی، درزمینه ایجاد پوششهای نازک بحث می کنند و این نشان دهنده آن است که طول عمر و نحوه عملکرد لایه روی، برای مصرف کننده قابل اعتماد است
ورق گالوانیزه چیست؟
Rool-Galvanizeh
آهنی است که با روی پوشانده شده باشد. این آهن ، حتی اگر پوشش آن هم شکستگی پیدا کند، از زنگ زدن محفوظ میماند. ماهیت آهن گالوانیزه در آهن گالوانیزه ، بین آهن و روی ، پیلی الکتروشیمیایی تشکیل میشود که در آن روی به جای آهن به عنوان آند و آهن به عنوان کاتدبکار میرود. روی در آند اکسید میشود چون فلزی پستتر یا فعالتر از آهن است و دارای پتانسیل احیاء کمتری از آهن است و پتانسیل اکسید بیشتری از آن دارد. حلبی در حلبی هایی که از آن ، قوطی میسازند، عمل معکوسی انجام میشود.
کاربرد : از آهن گالوانیزه در ساختن لوازمی مثل لوله بخاری ، کانال کولر ، کابینت آشپزخانه ، شیروانی منازل ، لولههای آب و هر جا که احتمال خوردگی آهن و خسارت وجود دارد، استفاده میشود. اصطلاح فولاد (Steel) برای آلیاژهای آهن که تا حدود ۱،۵ درصد کربن دارند و غالبا با فلزهای دیگر همراهند، بکار میرود. خواص فولاد به درصد کربن موجود در آن ، عملیات حرارتی انجام شده بر روی آن و فلزهای آلیاژ دهنده موجود در آن بستگی دارد.
این آهن ، حتی اگر پوشش آن هم شکستگی پیدا کند، از زنگ زدن محفوظ میماند. ماهیت آهن گالوانیزه در آهن گالوانیزه ، بین آهن و روی ، پیلی الکتروشیمیایی تشکیل میشود که در آن روی به جای آهن به عنوان آند بکار میرود و آهن به عنوان کاتد. روی در آند اکسید میشود چون فلزی پستتر یا فعالتر از آهن است و دارای پتانسیل احیاء کمتری از آهن است و پتانسیل اکسید بیشتری از آن دارد.در حلبی ، بر روی آهن ، پوشش قلع بکار رفته است و عمل معکوس آهن گالوانیزه انجام میشود. چون آهن فلزی فعالتر از قلع است و پتانسیل احیاء قلع بیشتر از آهن است و به عنوان کاتد در حلبی به کار میرود و آهن آند میشود. البته در صورتی که پوشش قلع بشکند، خوردگی آهن در زیر این پوشش پیش میرود. علت استفاده از آهن گالوانیزه آهن گالوانیزه ، آهنی است که با روی پوشانده شده بادوام پوشش: پوشش ایجاد شده از طریق قیمت ورق گالوانیزه به دلیل داشتن یک ساختار متالورژیکی خاص، دارای مقاومت مناسب در برابر صدمات مکانیکی، سایش و خوردگی خواهد بود خوردگی یا زنگ زدن آهن فقط در حضور اکسیژن و آب صورت میگیرد. در جایی بر سطح جسم آهنی، اکسایش آهن انجام میشود و آند را تشکیل میدهد و در جایی دیگر سطح آن جسم که (O2(g و H2O وجود دارد، کاهش انجام میشود و کاتد را تشکیل میدهد و در نتیجه این عمل، ایجاد یک سلول ولتایی یا پیل ولتایی یا الکتروشیمیایی بسیار کوچک است. الکترونهای تولید شده در ناحیه آندی در میان آهن بسوی ناحیه کاتدی حرکت میکند.
ورق گالوانیزه به دو صورت کلی رول فرم و فابریک در کارخانه تولید می شود.
ورق های رول فرم گالوانیزه با ضخامت های 18 صدم میلی متر تا 6 میلی متر و با دو عرض 100 سانتی متر و 125 سانتی متر تولید می شوند.
ورق های فابریک گالوانیزه هم به دو صورت فابریک 2000*1000 میلی متر و فابریک 2500*1250 میلی متر تولید می شوند .
وزن عمومی رول ها بسته به عرض رول یا ضخامت و کارخانه تولید کننده بین 5 تا 7 تن می باشد.
فولاد گالوانیزه(به انگلیسی: Galvanized Steel) به فولاد گالوانیزه شده توسط روی گفته میشود.
معرفی خصوصیات ورق گالوانیزه
عرض : 1000 و 1250
کوتینگ : 100 – 120 – 180 – 220 – 275
ضخامت : 0.18 – 0.40 – 0.90 – 2 – 6
وزن کویل : 3.5 الی 12 تن
قطر داخلی کویل : 570 الی 620
کرم دار ( به انگلیسی : Chromated )
بدون روغن ( به انگلیسی : Unoiled )
ورق گالوانیزه فابریک کوتاه
کوتینگ چیست ؟
کوتینگ (به انگلیسی : Coatting ) میزان پوشش روی در دو سطح ورق و واحد آن gr/m2 میباشد.
ورق گالوانیزه دستگاه رول باز کن
وجود گل :
وجود گل ( به انگلیسی : Spangle ) به دلیل وجود ناخالصی در روی هنگام کریستال شدن روی مذاب بر روی ورق سرد ( روغنی ) میباشد. علت تولید کالاهای بدون گل به دلیل مسایل محیط زیست میباشد و در آینده تمامی کالاهای گالوانیزه بدون گل خواهد بود. در کل سه نوع گل وجود دارد : مدل بی گل ( به انگلیسی : Zero Spangle ) ، مدل گل ریز ( به انگلیسی : Minimum Spangle ) و مدل گل دار ( به انگلیسی :RegularSpangle ).
مزایای ورقهای گالوانیزه چیست؟
استفاده از ورقهای گالوانیزه 10 فایده خواهد داشت که عبارتند از:
1-هزینه کمتر: برای انجام عملیات گالوانیزینگ، در مقایسه با سایر روشهای معمول جلوگیری از خوردگی، نیاز به هزینه کمتری خواهد بود.
2- هزینه کمتر برای تعمیرات و نگهداری: حتی در شرایطی که انجام عملیات گالوانیزینگ در مقایسه با سایر روشهای جلوگیری از خوردگی، هزینه برتر است، اجرای آن به دلیل عدم نیاز به تعمیرات پرهزینه، توصیه می شود.
3- طول عمر زیاد: طول عمر ورقهای پوشش داده شده با روی در محیط های کاملا خورنده، در حدود 20 تا 30 سال است.
4- اعتبار: استانداردهای مختلف در خصوص گالوانیزینگ ورقهای فولادی، درزمینه ایجاد پوششهای نازک بحث می کنند و این نشان دهنده آن است که طول عمر و نحوه عملکرد لایه روی، برای مصرف کننده قابل اعتماد است.
5- دوام پوشش: پوشش ایجاد شده از طریق گالوانیزه به دلیل داشتن یک ساختار متالورژیکی خاص، دارای مقاومت مناسب در برابر صدمات مکانیکی، سایش و خوردگی خواهد بود.
6- محافظت در برابر صدمات محیطی به صورت اتوماتیک: پوششهای گالوانیزه به دلیل آنکه در فولاد نفوذ کرده و به عنوان کاتد عمل می کنند، به همین دلیل خواهد توانست مقاطع ریز موجود در روی سطح فولاد را در برابر صدمات محیطی و خورندگی، محافظت نمایند.
7- محافظت کامل: پوشش ایجاد شده می تواند کلیه نقاط و سطوح فولاد را اعم از گوشه ها، جاهای کوچک و فرورفتگیها پر نموده و از خوردگی آنها جلوگیری کند. در این زمینه هیچ پوششی بهتر از پوشش گالوانیزه عمل نخواهد کرد.
8- بازرسی آسان: پوشش گالوانیزه را به راحتی و بدون نیاز با هیچ آزمایش مخربی و تنها از طریق چشم می توان کنترل و بازرسی نمود (در شرایط خاص که نیاز به ارائه تضمین برای کنترل کیفیت است، نیاز به آزمایشهای مخرب می باشد). special uses .
9-رسیدن به هدف در زمان کوتاه: در صورتی که نیاز باشد از ورقهای گالوانیزه در محل استفاده شود، در این حالت نیاز به صرف زمان برای آماده سازی سطح، رنگ کردن و یا بازرسی نخواهد بود.
10-محافظت کامل توسط پوشش گالوانیزه: پروسه گالوانیزه وابسته به شرایط آب و هوائی نمی باشد.
مصرف ورق های گالوانیزه:
ورق های گالوانیزه مصارف بسیاری در صنایع مختلف داشته و زمانی از آن استفاده می شود که نیاز به کنترل خوردگی در آهن و فولاد باشد. برخی از موارد مصرف ورق های گالوانیزه به شرح ذیل می باشد:
گالوانیزه گرم فرایندی است که طی آن قطعات تولید شده پس از غوطه وری در مذاب رویپوششی از روی خالص و یا آلیاژ روی آهن که با پیوند های متالورژیکی (فلزی)به فلز پایه ( آهن ) متصل می گردد .
در حال حاضر این فرایند به دو صورت گالوانیزه تر و خشک انجام می شود . در گالوانیزه تر، مخلوط کلرید امونیاکی روی در سطح مذاب پاشیده می شود و قطعات پس از انجام مراحل اماده سازی مستقیماً و همزمان با اغشته شدن به فلاکس وارد مذاب می شود .
در گالوانیزه خشک ، قطعات پس از انجام مراحل اماده سازی در محلول کلرید امونیاکی روی قرار گرفته و پس از اغشته شدن در خشک کن و در ادامه درون مذاب قرار می گیرند .
تاریخچه استفاده از گالوانیزه به سال 1724 باز میگردد. زمانی که یک شیمی دان فرانسوی به نام Melouin در آکادمی رویال فرانسه یک روش پوشش روی مذاب بر روی آهن را توصیف نمود.
در سال 1836 دیگر شیمی دان فرانسوی Sorel این موضوع را ادامه داد . وی برای پوشش دادن آهن توسط روی ابتدا آنرا نه بار در اسید سولفوریک تمیز کرد وسپس توسط فلاکس کلرید آمونیم آنرا آغشته و در مخزن روی مذاب قرار داد تا اولین قطعه فولادی گالوانیزه شکل گیرد .
گالوانیزه گرم به سبب اافزایش طول عمر قطعات از لحاظ بالا بردن مقاومت آنها در برابر خوردگی شیمیائی و الکتروشیمیائی در بیشتر صنایع و بخصوص در نواحی که در معرض خوردگی هستند همواره مورد توجه صنعتگران می باشد .
سایر روش های گالوانیزه عبارتند از :
آبکاری روی Zinc plating ( روش الکترو شیمیائی)
پاشش مکانیکی روی Sheradising ( روش گرمایش پودر روی در درام )
پاشش گرمائی روی Zinc spray ( روش پاشش گرد روی از طریق گرمای سوختن )
پوشش با رنگ های غنی از روی Zinc rich paint
فرایند گالوانیزاسیون به روش غوطه وری در مذاب:
Degreasing چربی گیری
– حمام گرم از سود ( حدود 90 درجه سانتیگراد ) و یا ترکیبات خاص چربی گیر معمولاً در اولین ایستگاه فرایند گالوانیزه برای پاک کردن سطوح قطعات از رنگ ، روغن ، گریس و هر گونه ترکیبات الی دیگر مورد استفاده قرار میگیرد .
کاربرد ورق گالوانیزه در صنایع نفت و پالایشگاه
– ترکیبات دیگری که سطح را آلوده می کند و در این مرحله زدوده نمی شود را در مرحله بعدی ( اسید شوئی ) می زدایند .
– کلیه سطوح قطعه از لحاظ زدوده شده رنگ باید بطور دقیق کنترل شوند ، بعضی از انواع رنگ ها ممکن است به راحتی زدوده نشده ولازم باشد به این منظور نیازمند انجام عملیات مکانیکی ویژه مانند سند بلاست کردن باشند .
– قطعاتی که قرار است گالوانیزه شوند نیازمند هستند درحین فرایند اویزان نگهداشته شوند .
Loading – jigging بار گذاری – تعلیق
به این منظور باید اسبابی تدارک دیده شود که قطعات را در مراحل اماده سازی و غوطه وری بطور معلق بتواند جابجا نماید .
– این نکته رانباید از خاطر دور کرد که هر گونه الودگی مانند علائم با رنگ ، گریس ، روغن و … قبل از شروع مراحل آماده سازی از سطح قطعات زدوده شود .
– نحوه قرارگیری و منافذ داخلی قطعات باید به نحوی باشد که محلول های شستشو و مذاب روی قادر باشد در تمام نواحی قطعه جریان یابد.
– اجزاء سازه ها در هنگام طراحی باید به نحوی پیش بینی گردد ناحیه ائی بن بست نباشد تا هوا ، محلول های شستشو( چربی گیر، اسید و فلاکس ) و در نهایت مذاب به آن دسترسی نداشته باشد .
– حتماً در ابتدا و حین فرایند طراحی و ساخت سازه ها با گالوانیزه کننده هماهنگی نمائید.
-Acid pickling اسید شوئی
– قطعات در این مرحله به منظور برداشتن زنگ ، پوسته و سایر اکسید های فلزی در حمام اسید کلریدریک غوطه ور می شوند
– سطح فولاد می بایست بطور کامل از این الودگی ها زدوده گردد تا مذاب روی قادر گردد با فولاد بطور کامل واکنش دهد .
– زنگ زدگی عمیق و سنگین را ممکن است نتوانیم به راحتی با روش اسید شوئی برداریم ، به همین دلیل شاید لازم باشد از سایر روش های مکانیکی به منظور تمیز کردن سطح قبل از اسید شوئی استفاده کرد .
– Pre-fluxing فلاکسینگ
– پس از اینکه قطعات اسید شوئی شدند در وان اب ابشوئی گردیده و در پایان مراحل اماده سازی در حمام گرم کلرید امونیاکی روی قرار گرفته و به ان اغشته می شوند .
– محلول کلرید امونیاکی روی سطح فولاد را برای انجام واکنش با مذاب روی اماده می نماید .
– Hot dip galvanizing گالوانیزه گرم
– مذاب روی با سطح فولادی که در مراحل قبلی کاملاً تمیزشده است ، واکنش داده و لایه ائی از الیاژ روی – اهن را که پیوند بسیار قوی با سطح فولاد برقرار کرده را تشکیل میدهد .
– پوشش گالوانیزه در 2 الی 3 دقیقه ابتدائی ورود به حمام مذاب تشکیل می شود که در هر حال به ضخامت فولاد بستگی دارد .
– Quenching خنک کردن
– پس از اتمام فرایند گالوانیزه گرم که با خروج قطعات از درون مذاب همراه است ، انها را بلافاصله در اب و یا محلول دی کرومات سدیم غوطه ور می کنند .
– عملیات غوطه وری در محلول دی کرومات سدیم موجب خنک شدن قطعات می گردد که به همین سبب به راحتی قابل انتقال بوده و سطوح نسبت به واکنش های بعدی غیرفعال گردیده و براق خواهد شد .
– Characteristics ویژگی ها
– لایه الیاژی روی اهن 80% الی 100 % پوشش را ممکن است ، شامل گردد .
– لایه های الیاژی روی اهن 250 برابر از فولاد سخت تر است
-Coating comparisons مقایسه پوشش
– ویژه گی های پوشش روی به روش گالوانیزه به روش غوطه وری گرم, hot dip galvanizing (HDG) در مقایسه با روش الکترولیز (zincelectroplating (ZEP)) و گالوانیزه پیوسته ( galvanizing-(GC)continuous) ارجحیت دارد ، زیرا
1- پوشش گالوانیزه گرم ضخامت بیشتر و در نتیجه طول عمر بالغ بر 50 سال بدون زنگ زدن دارد .
2- پوشش گالوانیزه گرم سخت تر و 5 برابر مقاومت سایشی بیشتری نسبت به روش های دیگردارد .
ورق های گالوانیزه از وزن نسبی آهن پیروی می کنند که چگالی آن عدد دقیق 7/86 می باشد که بهتر است در محاسبات ورق های گالوانیزهایرانی 8 در نظر گرفته شود.