راندمان دستگاه کولر بسیار اهمیت دارند
اسپلیت نسبت به کولر گازی‌های دیگر و کولر آبی مزایای زیادی دارد. کولر گازی اسپلیت علاوه بر تنظیم دمای محیط، هوا را نیز با گرفتن بخارهای اضافی، چربی‌های موجود و ریز گردها تصفیه میکند. همچنین کولرهای گازی برخلاف کولرهای آبی بوی نامطبوعی از خودشان تولید نمی‌کنند و همین‌طور ظاهر زیبای آنها در درکوراسیون خانه تاثیر می‌گذارد. از طرفی یکی از چالش افراد در تاسیسات ساختمان، مشکلات شوفاژ یا بخاری‌های خانگی است. استفاده از کولر گازی اسپلیت سرد و گرم این مشکلات افراد را حل میکند و دیگر به استفاده از وسایل گرمایشی نیازی نیست.
از طرفی هر چند کولر گازی مزایا و فواید زیادی برای افراد دارد اما این نوع کولرها از هزینه زیادی برخوردارند و همین‌طور انرژی برق بالایی مصرف میکنند و معمولا در فضاهای کوچک دمای محیط را به شدت کاهش میدهند.
در لیست تعمیر کولر گازی یا اسپلیت ها دارای انواع مختلفی می باشند که مهم ترین آنها عبارتند از: کولرگازی پنجره ای، اسپلیت دیواری، داکت اسپلیت، اسپلیت ایستاده (در ظرفیت های 40000 تا 90000 بی تی یو) و کولرهای گازی پرتابل که نیازی به کندانسور بیرونی ندارند و صرفا برای ظرفیت های 7000 تا حداکثر 12000 بی تی یو و در مکان هایی با متراژ حداکثر 10 متر مربع مورد استفاده قرار می گیرند. اسپلیت در لغت به معنی جدا از هم است و در این مورد برای کولرهای گازی که قسمت پنل داخلی (پنل دیواری یا اواپراتور خنک کننده) آن از قسمت کندانسور و کمپرسور (قسمت بیرونی) جدا شده است (و ارتباط عملکرد این دو قسمت با لوله های رابط مسی انجام می گردد) مورد استفاده قرار می گیرد.
استفاده صحیح و بهره برداری مناسب از کولرگازی و اسپیلت ها مانند هر وسیله دیگری نیازمند دریافت اطلاعاتی است که در صورت توجه به آنها علاوه بر بهره مندی ازهوای خنک و مطبوع کولرگازی و اسپلیت در فصل گرم تابستان ، از پرداخت هزینه سرسام آور برق مصرفی جلوگیری می نماید و متقابلا بدون توجه به آن موارد ممکن است با هزینه سنگین برق مصرفی مواجه گردید. خصوصا که در شرایط فعلی هزینه برق مصرفی واحدها بصورت غیر یارانه ای محاسبه و دریافت می گردند.
به عبارت دیگر همانطور که به دلیل جهش بهای گاز مصرفی نمی توان استفاده از دستگاههای گرمایشی پکیج و موتور خانه را در فصل زمستان تعطیل کرد و باید راهکارهای جلوگیری از اتلاف حرارتی ساختمانها در فصل سرما را بازگو نمود تا مشترکان حتی المقدور با هزینه متعادل گاز مصرفی روبرو شوند، برای فصل تابستان نیز لازم است راههای کاهش برق مصرفی را که باعث جلوگیری از مصرف بی رویه برق و هزینه های سنگین مربوطه می گردد، برای آگاهی مصرف کنندگان بازگو نمود چرا که امروزه استفاده از کولرگازی به دلیل مزایا و هوای بسیار خنک و مطبوع آنها در ایران و اغلب نقاط جهان با استقبال بسیاری مواجه گردیده و به سرعت در حال افزایش است.
کولر گازی های اینورتر با تبدیل برق متناوب به جریان برق مستقیم ، موجب استارت تدریجی، کم صدا و کم مصرف دستگاه در هنگام راه اندازی کولر می گردند. اما میزان واقعی کاهش مصرف برق آنها نسبت به افزایش شدید بهای دستگاه قابل بررسی است. به عبارت دیگر گرانی تقریبا دو برابری قیمت کولر های گازی اسپلیت جدید اینورتر دار نسبت به مدل های معمولی ، با توجه به مقدار واقعی کاهش مصرف برق در آنها (صرفنظر از ادعاهای اثبات نشده تبلیغاتی) دارای توجیه اقتصادی نیست.
مناسبترین نحوه نصب و بهره برداری از کولر اسپلیت ها :
- هوای خنک اسپلیت ها از پنل داخلی به سمت روبرو جریان می یابد. بنابراین پنل داخلی را درست در جایی قرار دهید که روبروی محل نشستن یا حضور اعضاء خانواده باشد.طول پرتاب هوای اسپلیت ها بر اساس ظرفیت معمولا بین 5 تا 10 متر می باشد. نباید فکر کنید لازم است کل سالن خنک شودتا شما هم خنک شوید.
- با توجه به انباشت هوای گرم در زیر سقف ، بهتر است تا جای ممکن پنل داخلی اسپلیت ها را پایین تر از سقف نصب نمائید. بعضا دیده می شود نصاب ها پنل داخلی را فقط 10 سانتیمتر از سقف فاصله می دهند. در صورتیکه از نظر زیبایی و تزئینات ، دیوارسالن یا اتاق اجازه می دهد می توانید از نصاب بخواهید لبه بالایی پنل اسپلیت شما 40 یا حتی 50 سانتیمتر از سقف فاصله داشته باشد و این کار به افزایش جریان هوای خنک در سطح کمک موثری می نماید.
- درفروشگاهها ، رستورانها و یا دیگر فضاهایی که ارتفاع سقف تا کف در انها بیشتر از 2.8 متر باشد نصب پنل داخلی در ارتفاع 2 متری از کف محل مورد نظر قابل انجام است.
- شستشوی ماهانه و تمیزی فیلترها و سطح کویل اسپلیت ها در ایجاد هوای مطبوع و خنک و همچنین افزایش راندمان دستگاه بسیار اهمیت دارند بنابراین با بازنمودن درب پنل داخلی بصورت ماهانه فیلترها را بشوئید و سطح کویل را با دستمال مرطوب غبار روبی نمائید
چگونگی بهره برداری بهینه از کولر گازی و اسپلیت ها :
اگر هنوز لامپ های آپارتمان خود را به لامپهای کم مصرف تغییر نداده اید ، بدانید گرمای حاصل از لامپ های قدیمی تاثیر بسزایی در ایجاد گرمای مزاحم در ساختمان شما دارد وموجب افزایش زمان های کارکرد کولر اسپیلیت و مصرف برق بیشتر می گردد بنابراین لازم است فورا نسبت به تعویض آنها با لامپهای کم مصرف اقدام نمائید.کمپرسور در واقع موتور یا قلب کولرهای گازی و اسپلیتها می باشد که بدلیل قرار گرفتن آن در بخش خارجی دستگاه صدای حاصل از کار کرد دستگاه به داخل ساختمان منتقل نمی شود، لذا احساس راحتی و آرامش صوتی بیشتری حاصل می گردد.کمپرسورها یا موتور کولرگازی را می توان در سه نوع کمپرسور پیستونی حاره ای،کمپرسور اسکرال و کمپرسور روتاری تقسیم بندی نمود .
اسپلیت ها را نیز می توان در انواع مختلفی از جمله اسپلیت های دیواری ، ایستاده ، سقفی ، کاستی و ... تقسیم بندی نمود .
نسل جدید کولر های گازی یا اسپلیت ها ،کولرهای اینورتر می باشد ، که ممکن است مردم به کولرهای گازی اینورتر کولرهای گازی کم مصرف نیز بگویند.
اما دلیل اینکه کولرهای اسپلیت اینورتر را به نام کولر گازی کم مصرف می شناسند چیست؟
در نسل قدیم کولرهای گازی یا اسپلیت ها با کمپرسور دور ثابت ، عملکرد سیستم تنظیم دمای کولر بدین صورت بود که کاربر دمای مورد نظر خود را روی اسپلیت تنظیم نموده و اسپلیت یا کولر گازی نیز با تشخیص دمای محیط از طریق ترموستات داخلی به محض اینکه دمای محیط با دمای تنظیم شده روی دستگاه را یکی تشخیص می داد موتور یا کمپرسور کولر را خاموش می کرد.
این خاموش و روشن شدن متوالی موتور اسپلیت یا کولر گازی سبب وارد شدن شوک الکتریکی به موتور و همچنین افزایش مصرف برق در زمان استارت مجدد کمپرسور می گردد و همین عامل یکی از مشکلات کولر های گازی و اسپلیت های قدیمی می باشد که در نسل جدید کولرهای گازی و اسپلیت ها رفع گردیده است.
در نسل جدید کولر های گازی و اسپلیت سیستم عملکرد تنظیم دمای محیط بشرح زیر تغییر کرده است:
در نسل جدید کولرهای گازی و اسپلیت به جای استفاده از کمپرسورهای دور ثابت که برای تنظیم دما فرمان ترموستات باید موتور دستگاه را خاموش و روشن کند ، تا دمای محیط به تعادل برسد از سیستم کمپرسورهای دور متغیر استفاده گردیده است.
مهم نیست کولر گازی یا کولر آبی خود را از کجا خریداری کرده اید، متخصصان حرفه ای و باتجربه پین‌ورک جابجایی، نصب، سرویس و عیب‌یابی سیستم تهویه هوا و تعمیر کولر آبی و گازی تمام برندها و مدل ها را در استان تهران پشتیبانی می کنند.در صورتیکه مایل هستید در کنار بهره مندی از هوای خنک و مطبوع کولرگازی و اسپلیت هزینه برق مصرفی شما خیلی بالا نباشد می توانید دمای کولر را روی 26 درجه سانتیگراد تنظیم نمائید در اینصورت با وجود روشن بودن فن پنل داخلی که مصرف برق آن بین 15 تا 30 وات است در بیشتر زمانها کمپرسور دستگاه که بیشترین سهم را در برق مصرفی کولر دارد خاموش خواهد بود. در اینجا مجددا یاد آوری می نمائیم قرار داشتن پنل داخلی مستقیما روبروی محل نشستن ساکنین نیز کمک مؤثری به تأمین هوای خنک محل مورد نظر می نماید.
سرویس کولر گازی جطوری است ؟
۲– کاهش سرمایش کولر گازی
یکی از مشکل شایع کولر گازی باد گرم زدن کولر گازی می باشد.
بهصورت خیلی ساده یک واکنش شیمیایی در سیستم کولر شما باعث میشود که هوا خنکتولید شود، اگر سطح خنک کنندگی آن پایین است این به معنای آن است که یک
مشکلی برای این سیستم به وجود امده است و در ۹۰% موارد ضعف خنک کنندگی به
دلیل نشتی گاز کولر گازی می باشد، در اولین فرصت کولر خود را برسی و نسبت
به برطرف کردن این عیب اقدامات لازم را صورت دهید.
تعمیر کولر گازی :
اسپیلت با توجه به نوع فناوری و ساخت آن دقیقاً مانند همان لیوان آب در
تابستان است که بدلیل سرد شدن فین ها یا کویل ها رطوبت هوا را از محیط جمعکرده و بصورت آب از خود خارج میکند و با توجه به نحوه تنظیمات آن می
توانید اینکار رابه حداقل یا حداکثر برساند.
۳– آیا فن بیرونی (کندانسور) به خوبی کار میکند؟
فن
بیرونی مسئول انتقال گرمای منزل شما به فضای بیرون از خانه می باشد. اگر فنبیرونی به درستی کار نکند سرمای مناسبی نمی تواند جایگزین گرمای منزل شود وباعث خواهد شد که کمپرسور بیش از حد گرم شده و سیکل سرمایش کولر گازی شما
مختل شود
۴– خرابی برد الکتریکی
چهارمین مشکل شایع کولر گازی یکی از مشکلات رایج خرابی برد فرمانی یا
مدار الکتریکی دستگاه است که در صورت بروز مشکل برای این قسمت امکان به
وجود امدن هر مشکلی هست ازجمله خاموش شدن کولر گازی یا طبق برنامه نبودن
عملکرد دستگاه و …
۵– مراقب کابل ها باشید
اگر کولر گازی گهگاه به صورت خودکار خاموش و روشن میشود به دلیل بالا
بودن آمپر مصرفی کولر گازی ممکن است که با مشکل سیم کشی مواجه باشید. سیم
کشی معیوب کولر گازی خیلی خطرناک بوده و احتمال آتش سوزی وجود دارد.
سوختن کولر گازی
در تصویر روبرو نمونه ای از آتش سوزی یک کولر گازی به علت اتصال کابل ها را مشاهده می کنید
۶ – آبریزی کولر گازی
یکی دیگر از مشکل شایع در کولر گازی که درصد بالایی از مشتریان با ما
تماس می گیرند سرریز شدن آب از پنل داخلی کولر گازی می باشد که این نشانه
مسدود شدن راه آب خروجی کولر گازی است که با سرویس کولر گازی رفع می شود.
البته باید دلایل دیگر را هم بررسی کرد.
رفع آبریزی کولر گازی
۷ – وجود برفک روی لوله ها
هفتمین مشکل شایع کولر گازی برفک زدن لوله های کولر گازی یا کندانسور
نشانه کاهش میزان شارژ گاز دستگاه یا کثیف بودن فیلترها می باشد . بعد از
خاموش شدن ، آب شدن یخ ،نشتی به دنبال خواهد داشت ، کولر گازی را ریست
نکنید اگر تمیز کردن فیلترها کمک نکرد کولر را تا حل مشکل روشن نکنید.
۸ – صدای غیرمعمول یا لرزش کولر گازی
یکیاز مشکلات و ایرادهای کولر گازی که باعث وجود مشکل در آسایش میشود صدای
غیر معمول کولر گازی میباشد.این صدای ناهنجار ممکن است از یونیت
داخلی(پانل) کولر گازی باشد,و یا از یونیت خارجی کولر گازی کندانسور باشد .این صدا های ناهنجار و غیر عادی دلایل مختلفی میتواند داشته باشد,اما بطورکلی و بر حسب مشاهدات مکرر,این صدا میتواند از نا بالانس بودن فن یونیت
خارجی کولر گازی یا فن یونیت داخلی کولر گازی باشد.و یا اینکه پایه های
کمپرسور کولر گازی لق یا شل شده باشد,که نیاز به آچارکشی
استفاده از سیستم فنس های پیشرفته سنگ گیر برای اولین بار در کشور
برای اولین بار در کشور اداره کل راه وترابری استان تهران در منطقه حادثه خیز وکوهستانی «کمرخانی» واقع در محور تهران –فشم برای ایمن سازی هرچه بیشتر از سیستم فنس های پیشرفته سنگ گیر استفاده می کند. به گزارش روابط عمومی اداره کل راه وترابری استان تهران فنس هایی که در منطقه کمرخانی کار گذاشته می شوند قادر به نگهداری تخته سنگهایی تا وزن 4 تن با انرژی لحظه برخورد 1000 تا 2000 کیلو ژول هستند ،البته لازم به ذکر است که بزرگترین واریزه های سنگی منطقه کمرخانی بیشتر از 4 تن نیستند و حلقه های فنس های به کار رفته به گونه ای ساخته شده اند که قادرند انرژی لحظه برخورد را میرا کنند. «مزایای فنس های پیشرفته سنگ گیر» 1-سرعت نصب بالا : این فنس ها در مقایسه با دیوارهای حائل بتنی وگالری های فلزی وچوبی که زمان اجرایشان کمتر از یکسال نیست حداکثر ظرف مدت سه ماه نصب می شوند . 2-هزینه اجرای پایین : هزینه تمام شده فنس های پیشرفته 3/1 سایر ایمنی سازی های متداول همچون تونل وگالری های فلزی است . 3- قابلیت نصب در شرایط جغرافیایی سخت : در بسیاری از موارد نوع زمین واریزه ای و رانشی است وامکان اجرای سایر موارد ایمن سازی وجود ندارد ویا بسیار سخت است. 4- قابلیت نگهداری بالا: فنس های منطقه کمرخانی قادرند تخته سنگی 4 تنی را که طی سقوطی آزاد از ارتفاع 32 متری با سرعت 90 کیلومتر در ساعت با انرژی لحظه برخورد 2000 کیلوژول پرتاب می شود نگاه دارند. 5-هزینه نگهداری پایین : طی یک دوره 100 ساله در 90 درصد از حوادث نیازی به تعویض قطعه نیست وفقط در 9 درصد از حوادث آن هم تنها المانهای میراکننده انرژی که وارد عمل شده اند تعویض می شوند که خود شامل تعداد کمی فنس می شود . 6- طول عمر بالا: کلیه اجزاء سیستم دارای پوشش فوق پیشرفته در برابر خوردگی وزنگ زدگی است که براساس استانداردهای DIN آلمان و ASTM آمریکا تست شده است ودر بدترین شرایط آب وهوایی بین 3 تا 6 برابر فولادهای گالوانیزه معمول در برابر خوردگی مقاومند. 7-قابلیت به کارگیری در سایر حوادث: در حوادثی چون سیل وبهمن کارایی بالایی دارند ومانع راهبندان می شوند، هم اکنون در بسیاری از جاده های کوهستانی ایران ادارات کل در نقاط خاص وروزهای خاص وقتی که احتمال بالایی برای ریزش بهمن وجود دارد انسداد مصنوعی ایجاد می کنند و این فنس ها در جاده های کوهستانی اروپایی برای جلوگیری از ریزش بهمن به طرز گسترده ای استفاده می شوند. لازم به ذکر است که این سیستم جدید قبلاً به تائید پژوهشکده حمل ونقل وزارت راه وترابری ایران نیز رسیده است
یکی از راه های حفاظت پیرامونی ، استفاده از فنس های الکتریکی است. در این بخش قصد ما بر این است تا شما را با طراحی و عملکرد این نوع سیستم حفاظت پیرامونی آشنا نماییم. فنس الکتریکی در واقع ترکیبی از کابل ها می باشد که رشته های فلزی در داخل این فنس ها بافته شده اند. کابل های مرکب این فنس ها، با استفاده از قطعات نارسانای پلاستیکی به تیرچه های فلزی متصل می شوند. معمولا از این قطعات به منظور حصاربندی موقت بهره گرفته می شود.
عملکرد این نوع حفاظت پیرامونی بدین شکل است که در مواجهه با لمس توسط حیوان و یا انسان ها، در داخل این فنس ها یک مدار الکتریکی ایجاد می شود. این نیروی ایجاد شده در قسمت منبع انرژی به یک پالس ولتاژ بالا تبدیل می شود که در صورت لمس منبع فنس یا زمین اطراف آن، شوک الکتریکی به جاندار وارد می شود. میزان اثرگذاری این شوک به عوامل مختلفی نظیر ولتاژ، میزان انرژی در هر پالس، مقدار ارتباط و تماس فرد یا حیوان با فنس و زمین اطراف آن و همچنین مسیر جریان وابسته است.
به طور کلی شوک حاصل از فنس های الکتریکی می تواند اثراتی در بازه کم و ناچیز تا خیلی زیاد و گاها کشنده داشته باشد. بسته به عواملی که در بالا ذکر شد، اثر این نوع حفاظت پرامونی می تواند ناخوشایند، دردآور و در معدود مواردی کشنده و مرگ آور باشد. همین امر موجب شده تا بسیاری از افراد سیستم فنس الکتریکی را برای حفظ امنیت و حفاظت پیرامونی اطراف خود انتخاب نمایند. البته با این وجود باز هم نمی توان اذعان داشت که حصار الکتریکی به طور صد در صد مانعی در برابر نفوذ مهاجمان به منطقه ممنوعه شما می باشد، زیرا بسیاری از اختلال گران از روش های نفوذ و ایجاد اختلال در این سیستم حفاظت پیرامونی نیز مطلع هستند.
میلگرد کامپوزیت و استفاده از آن در بتن
میلگرد یا آرماتورهای FRP از نظر شکل ظاهری مشابه میلگردهای متداولهستند، ولی در تولید آنها به جای فولاد از رزین پلیمری مخصوص و الیاف (به طور معمول این الیاف از جنس شیشه و کربن می باشند و دارای مقاومت بیشتری نسبت به فولاد هستند) استفاده می شود. می توان این محصول را به عنوان جایگزین مناسبی برای میلگردهای فولادی در نقش تسلیح کننده بتن دانست، شاهد بر این ادعا نیز تعداد کثیر پروژه هایی است که از این محصول بهره گرفته اند.
این محصول در مقابل الکتریسیته، امواج مغناطیسی و خصوصاً خوردگی(corrosion) مقاوم میباشد. با استفاده از این میلگردها می توان از مشکلاتی همچون تداخل الکترومغناطیسی و خوردگی اجتناب نمود. به علاوه چون میلگردهای FRPدارای مقاومت کششی بالایی هستند، میتوان از آن ها در بخش کششی مقاطع بتنی استفاده کرد.
انواع میلگردهای FRP متناسب با جنس الیاف وجود دارد؛ میلگردهای CFRP ساخته شده با الیاف کربن، میلگردهای GFRP ساخته شده با الیاف شیشه E-Glass، میلگردهای BFRP ساخته شده با الیاف بازالت. میلگردهای GFRP ارزانترین ومتداولترین این میلگردها می باشند.
بزرگترین مزیت انواع میلگرد کامپوزیتFRP نسبت به میلگردهای معمول، مقاومت بالای آنها در برابر خوردگی می باشد.
برای اطلاعات بیشتر با شرکت رادیاب تماس بگیرید.
مقایسه خصوصیات مکانیکی میلگردهای کامپوزیت FRP و میلگردهای فولادی
میلگرد FRP
مقاومت میلگردهای FRP در مقابل خوردگی:
بزرگترین عیب میلگردهای فولادی مقاومت پایین آن ها در مقابل عوامل شیمیایی خورنده می باشد. از آن جاییکه امکان وجود ترک در مقاطع بتنی و در نتیجه نفوذ عوامل شیمیایی به داخل بتن وجود دارد، میلگردهای فولادی دچار خوردگی خواهند شد و متعاقباً مقاومت و یکپارچگی مقاطع بتنی از بین خواهد رفت. به علت مقاومت بالای رزین اپوکسی استفاده شده در ساخت میلگردهای FRP در مقابل اکسیژن، رطوبت، کلر، سولفاتها و سایر عوامل خورنده، میلگردهای FRP از مقاومت بالایی در برابر خوردگی برخوردارند. از این رو میلگردهای FRP برای سازه هایی که در معرض خوردگی قرار دارند مانند سازه های دریایی، اسکله ها، عرشه پل ها و سازه هایی که در معرض نمک های یخ زا قرار دارند جایگزین بسیار مناسبی برای میلگردهای فولادی می باشند.
مقاومت میلگردهای FRP در برابر نیروهای مغناطیسی:
مواد کامپوزیت FRP دارای خصوصیات منحصر بفردی هستند. از آن جاییکه این مواد از ترکیب رزین با الیاف شیشه، کربن و یا آرامید ساخته می شوند، هیچ گونه تنشی ناشی از میدان مغناطیسی در آن ها وارد نمی شود. با توجه به همین خصوصیت در مواد کامپوزیت FRP، استفاده از میلگردهای FRP در سازه های تحت تاثیر میدان های الکترو مغناطیسی نظیر راکتورها، فرودگاه ها، بخش های MRI بیمارستان ها و لابراتوارها توصیه می شود.
مقاومت میلگردهای FRP در برابر جریان الکتریکی:
هدایت الکتریکی در سازه می تواند یک خطر به حساب آید. قابلیت رسانایی الکتریکی در مصالح فلزی مسئله خطرناکی بوده و می تواند باعث آسیب شود. در مقابل مصالح فلزی، مواد کامپوزیت FRP از لحاظ الکتریکی غیرهادی هستند که این امر آن ها را به گزینه مناسبی برای سازه های در معرض میدان الکتریکی می سازد.
نمونه هایی از بکارگیری مواد کامپوزیت عبارتند از ساخت تیرهای انتقال برق با استفاده از میلگردهای کامپوزیت FRP (آرماتور FRP)، ساخت دکل های بتنی انتقال نیرو با استفاده از میلگردهای کامپوزیت FRP، احداث پست های پیش ساخته با استفاده از میلگردهای کامپوزیت FRP ، استفاده از میلگردهای FRP در پایه پُست های با ولتاژ بالا و . . .
وزن سبک میلگرد کامپوزیت FRP (آرماتور FRP ): میلگردهای FRP با وزن مخصوص 2/2 گرم بر سانتیمتر مکعب بسیار سبک تر از میلگردهای فولادی رایج با وزن مخصوص 7/85 هستند. این کاهش چگالی می تواند منجر به کاهش هزینه حمل و نقل، آسانی در جابجایی مصالح و هم چنین کاهش بار مرده سازه گردد.
به اعتقاد برخی دیگر از مهندسین ، اصولا استفاده از آرماتور حرارتی به این شیوه مرسوم که نصفش روی یونولیت ها قرار میگیرد ، کار ی عبث و دور ریختن سرمایه و اسراف است و باعث جلوگیری از ترک خوردن بتن سقف نمیشود و همانطور که هم اکنون شاهد آن هستیم ، بسیاری از سقفهای تیرچه بلوک با وجود استفاده از آرماتور حرارتی باز هم ترک می خورند . این مهندسین راه زیر را پیشنهاد میدهند :
استفاده از بتن الیافی ، کم کردن نسبت آب به سیمان و استفاده از فوق روان کننده :
در بتن الیاف دار الیاف فلزی نقش میلگرد حرارتی را دارند و به صورت قطعات کوچک فلزی به صورت سه بعدی در بتن پخش و توسط میکسر میکس شده و در کف سقف پخش میشوند در وسط ضخامت بتن قرار میگیرند و از ترک خوردن بتن جلوگیری میکنند. اگر از الیاف با ژل میکرو سیلیس کندگیر کننده استفاده شود نتیجه بهتر هم خواهد بود .
هم چنین کم کردن نسبت آب به سیمان به حداکثر 0.3 و استفاده از فوق روان کننده ممتاز پلی کربوکسیلاتی باعث بالارفتن روانی بتن میگردد و باید بلافاصله بعد از بتن ریزی اقدام به آب پاشی بتن کرده و عمل آوری بتن را شروع کنیم . برای اینکار میتوانیم از پلاستیک نیز استفاده کرده و روی سقف را پلاستیک بکشیم .
مشخصات فنی و نحوه استفاده از میلگرد در بتن برای آرماتوربندی
بتن در مقابل نیرو های همزمان کششی، برشی و فشاری مقاومت ناچیزی دارد. به همین دلیل قطعات بتنی با میلگردهای فولادی مسلح می شوند. به این کار آرماتوربندی می گویند. خصوصیات و نحوه استفاده از میلگرد در بتن اهمیت فراوانی دارد که در این مقاله به آنها خواهیم پرداخت.
انواع میلگرد های مورد مصرف در بتن
میلگردها با توجه به نوع آلیاژ و شکل ظاهری، انواع مختلفی دارند که در ایران، برای مصرف در بتن، از سه نوع آن در قطر های مختلف استفاده می کنند.
میلگردهای نرمه با مقطع دایره و سطوح کاملا صاف که اصطلاحا به آن میلگردهای ساده می گویند. تنش حد جاری شدن این میلگردها N/mm2 200 است.
میلگردهای آجدار و آجدار تابیده (TOR) که با دو آلیاژ سخت و نیمه سخت موجود است. که البته دارای قیمت میلگرد مختلف نیز هستند. نوع سخت آن دارای تنش حد جاری شدن N/mm2 500-400 و نوع نیمه سخت آن دارای تنش حد جاری شدن N/mm2 300 می باشد.
برای بتن های پیش تنیده و پس تنیده، از کابل های فولادی (سیم بکسل) با تنش های بسیار بالا استفاده می کنند.
امروزه در مواردی که عوامل جوی سبب ایجاد خورندگی در میلگردهای فولادی شده و در نتیجه باعث ترکیدن بتن می شوند، از میلگردهای لاستیکی با تنش مجاز N/mm2 140 استفاده می کنند.
تمیز کردن میلگرد ها
چون چسبندگی مناسب بین فولاد و بتن از عوامل موثر در مقاومت بتن مسلح است، باید میلگردهایی که در بتن مسلح به کار می روند، تمیز بوده و عاری از هر گونه گل، روغن، زنگ زدگی، پوسته، خوردگی یا سایر پوشش های غیر فلزی باشند.
برای تمیز کردن زنگ از سطح میلگردها می توان از برس سیمی استفاده کرد. اگر حجم میلگردهای زنگ زده زیاد باشد، از دستگاه ماسه پاش (سند بلاست) استفاده می کنند. این دستگاه با پرتاب شدید ماسه های ریز بر سطح میلگردها باعث زنگ بری آن می شود. به این نکته مهم توجه داشته باشید که میلگردهایی که زنگ زدایی می شوند هنگامی در بتن قابلیت مصرف دارند که کلیه مشخصات لازم از قبیل سطح مقطع را حفظ کرده باشند.
قلاب انتهای میلگرد ها
برای افزایش چسبندگی بین میلگردها و بتن، باید در انتهای میلگردهای فولادی قلاب ایجاد کرد. حداقل اندازه قلاب های استاندارد در حالت های متفاوت اجرایی به شرح زیر است:
الف. میلگرد های اصلی
خم 180 درجه (خم نیم دایره) به اضافه طول مستقیم (حداقل 4 برابر قطر میلگرد)، مشروط بر این که طول مستقیم از 6 سانتی متر کمتر نباشد.
خم 135 درجه (چنگک) به اضافه طول مستقیم (حداقل 8 برابر قطر میلگرد) در انتهای آزاد میلگردها.
خم 90 درجه (گونیا) به اضافه طول مستقیم (حداقل 12 برابر قطر میلگرد) در انتهای آزاد میلگردها.
ب. میلگرد های تقسیم و خاموت
برای میلگرد به قطر 16 میلی متر و کمتر، خم 90 درجه (گونیا) به اضافه طول مستقیم (حداقل 6 برابر قطر میلگرد)، مشروط بر اینکه از 6 سانتی متر کمتر نباشد.
برای میلگردهای به قطر بیشتر از 16 میلی متر و کمتر از 25 میلی متر، خم 90 درجه (گونیا) به اضافه طول مستقیم (حداقل 12 برابر قطر میلگرد)، در انتهای آزاد میلگردها.
خم 135 درجه (چنگک) به اضافه طول مستقیم (حداقل 6 برابر قطر میلگرد) به شرطی که از 6 سانتی متر کمتر نباشد.
خم 180 درجه (خم نیم دایره) به اضافه طول مستقیم (حداقل 4 برابر قطر میلگرد) به شرطی که از 6 سانتی متر در انتهای میلگرد کمتر نباشد.
این گروه از مهندسین هم چنین هیچ نقش سازه ای برای این آرماتورها قائل نیستند و اعتقاد دارند که آیین نامه هم الزامی به استفاده از این آرماتورها نداشته و فقط در آیین نامه ” توصیه ” به استفاده از این آرماتورها انجام شده نه الزام به استفاده از آنها .
قیمت مناسب میلگرد کامپوزیت FRP (آرماتور FRP ):
استفاده از میلگردهای FRP در بسیاری از پروژه ها منجر به اقتصادی تر شدن پروژه میگردد. برای اطلاع از آخرین قیمت ها و مقایسه آن با میلگرد فولادی با شرکت رادیاب تماس حاصل فرمایید.
تولید میلگرد FRP با دستگاه پالتروژن
توسط دستگاه پالتروژن که در تولید محصولات کامپوزیت با روش Pultrusion می توانید روش کار آن را مطالعه کنید، میلگردهای FRP را می توان با شکل های متنوع تولید کرد.
چگونه فولاد میلگرد تعریف شده است
یلگرد یا آرماتور، فولادی است که در بتن برای جبران مقاومت کششی پایین آن مورد استفاده قرار می گیرد. فولادی که به این منظور در سازه های بتن آرمه به کار می رود به شکل سیم یا میلگرد می باشد. در کشورهای مختلف میلگرد های فولادی با استانداردهای متفاوتی تولید می شوند و در هر استانداردی طبقه بندی مشخصی در ارتباط با خواص مکانیکی فولادها وجود دارد. فولادی که در ایران تولید می شود (طبق استاندارد روسی) به سه گروه تقسیم می شود: فولاد نوع A-1، فولاد نوع A-2 و فولاد نوع A-3
میلگرد در بتن آرمه غالبا به دو شکل میلگرد اصلی (طولی) و عرضی (خاموت) به کار می رود.(البته در قطعات بتنی مثل دیوار برشی از شبکه های آرماتور استفاده می شود که در حقیقت همان آرماتور های طولی متعامد هستند.)
آرماتور طولی ( اصلی ) : هر میلگردی که در راستای طول عضو (تیر یا ستون) باشد نیز طولی نام دارد. این میلگرد عموما برای تحمل نیروهای کششی وارد بر بتن طراحی شده و قطر طراحی شده آن نیز با اختلاف فاحشی بیشتر از آرماتور های عرضی می باشد.
آرماتور عرضی ( خاموت ) : هر میلگردی که در راستای عرض عضو و عمود بر میلگرد طولی باش میلگرد عرضی نام دارد. آرماتور عرضی یا خاموت برای مقاومت در برابر نیروهای برشی و پیچشی در نظر گرفته می شود و عموما به صورت تنگ بسته (چهارگوش) طراحی و اجرا میشه. آرماتور های دیگری مثل ، سنجاقی و میلگردهای U شکل افت و حرارت (در پی ها) نیز می تواند از نوع آرماتورهای عرضی در نظر گرفته شود.
فولاد۱ Aاز نوع صاف بوده و مقاومت تسلیم (تنش تسلیم) و مقاومت کششی (تنش گسیختگی) آن به ترتیب ۲۴۰۰ و ۳۶۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع می باشد. فولاد 2 A از نوع آجدار با مقاومت تسلیم ۳۴۰۰ و مقاومت کششی ۵۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع است، و فولاد 3 A نیز از نوع آجدار با مقاومت تسلیم ۴۰۰۰ و مقاومت کششی ۶۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع است.
امروزه با پیشرفت تکنولوژی نورد و اتوماسیون بالا از نظر کنترل درجه حرارت و سرعت سرد کردن و بهره مندی از سیستم (ترمکس*) این امکان بوجود آمده است که از شمش های با کربن معادل پائین بتوان فولاد نوع A-4( آج 500 یا 500S) را با مقاومت کششی ۶5۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع و بالاتر را با قابلیت جوش پذیری و مشخصات مکانیکی مطلوب همراه با شکل پذیری (Ductility) مناسب تولید نمود که کاربرد مناسب آن در بتن مصلح اقتصادی تر، بهینه تر و نهایتا شامل آسیب رسانی کمتری به محیط زیست می باشد. در این تکنولوژی که در نقاط مختلف دنیا ازآن استفاده میشود، دمای میلگرد بعد از طی کردن آخرین مرحله نورد، با عبور از داخل نازل های آب به سرعت کاهش می یابد. درچنین شرایطی فولاد حتی منبع قیمت میلگرد میلگرد در قسمتهای بیرونی تغییر فاز داده و شبکه کریستالی آن به مارتنزیت تبدیل می شود ولی پس از اینکه آرماتورهای برش خورده روی بستر خنک کننده قرار می گیرند، حرارت مرکزی، این فاز را متعادل نموده و در نتیجه میلگرد در سطح بیرون تاعمق کمی دارای جنس سخت بوده ولی قسمت بیشترعمق دارای دارای فاز فریت–پرلیت خواهد بود که ساختار انعطاف پذیری دارد و این تغییرات ساختاری موجب بالا رفتن استحکام میلگرد تولیدی می گردد.
در تولید میلگرد، از شمش با کربن بالا استفاده نشود. روش تولید میلگرد، تکنولوژی ترمکس بوده و کربن معادل (CE) میلگرد، حداکثر 0.5 باشد.
3- شکل پذیری میلگرد حداقل در حد مورد انتظار برای میلگرد A3 باشد، به طوری که میزان ازدیاد طول نسبی آن در طولی معادل 5 برابر قطر، حداقل 16% باشد.
4- کارخانه تولید کننده میلگرد، گواهی سازمان ملی استاندارد را برای تولید میلگردهای آج 500 و آج 520 اخذ نموده و نشان کارخانه و رده میلگرد را برای آن حک کرده باشد.
از آنجایی که پدیده هایی مثل خستگی(Fatigue) ، و بارهای تناوبی(Cyclic Loads) که مخرب تراز خستگی هستند، (خصوصا در پل ها که به دلیل تکرار تنش های متناوب منجر به شکست فولاد در پائین تر از حد استحکام می شود) و تنش های کششی – فشاری که باعث تشکیل منحنی هیسترزیس**Hysteresis loop) ) می شوند، همگی به طور قابل ملاحظه ای بستگی به میزان شکل پذیری فولاد دارند؛ لذا تهیه شمش مناسب (به ویژه برای میل گردهای آجدار سایز درشت) که به دلیل عناصر آلیاژی با خواص مکانیکی و ساختار میکروسکپی به مراتب مطلوب تر باعث افزایش نسبت استحکام کششی به استحکام تسلیم و بالا رفتن میزان شکل پذیری فولاد می شود، در ساختمان و تأسیساتی که در معرض تنش های لرزشی (Seismic)، دینامیکی ،(Dynamic)و ضربه ای (Impact)است، از اهمیت بیشتری برخوردار می شود. زیرا فولاد می تواند قبل از رسیدن به حد مقاومت کششی دچار شکستگی (ترد شکنی) و نهایتاً فرو ریختگی ساختمان شود.
دستگاه فنس بافت توسط مبتکر آبدانانی ساخته شد
آبدانان-مبتکر آبدانانی با استفاده از ضایعات آهن و وسایل دور ریختنی، دستگاه فنس بافت را ساخته است.
به گزارش خبرنگار مهر، مخترع آبدانانی که پیش از این شش اختراع و یا ابتکار داشته است این بار با استفاده از ضایعات آهن و با اندکی هزینه، توانسته دستگاه فنس بافت را بسازد.
علی دانیالی مخترع ۳۸ ساله آبدانانی در این باره به خبرنگار مهر گفت: برای دستگاه های فنس بافت که از خارج وارد کشور می شوند یا در داخل کشور مونتاژ می شوند، مبالغی بیش از شش میلیارد ریال هزینه می شود اما من توانسته ام با استفاده از ضایعات آهن و وسایل دور ریختی و در مجموع با هزینه شش میلیون ریالی، نمونه ای از دستگاه فنس بافت بسازم که کار دستگاه های فنس بافت کارخانه ای را انجام می دهد.
وی با اشاره به اینکه کار طراحی و ساخت این دستگاه بیش از سه ماه زمان برده است، افزود: برای ساخت دستگاه فنس بافت با ۳۶۰ ساعت کار طی سه ماه، از یک موتور چرخ خیاطی، پولی کولر چهار هزار و ۵۰۰، چند عدد غلتک، تخته، لوله زیگزاگی و مخرن آب استفاده شده است.
این مبتکر آبدانانی تصریح کرد: در حال حاضر هر مترمربع فنس در بازار بین ۷ تا ۱۰ هزار تومان به فروش می رسد اما با دستگاهی که ساخته ام، هر مترمربع فنس می توان دو هزار تومان فروخت که نسبت به فنس های موجود، حدود شش هزار تومان در هر مترمربع برای خریدار صرفه اقتصادی دارد.
دانیالی با بیان اینکه فقط مفتول از بازار می خرد و با دستگاه خود کار بافت آن را انجام می دهد، گفت: پس از خرید مفتول از بازار، آن را به کارگاهم می آورم و با کمترین هزینه ممکن، فنس هایی در ابعاد مختلف می سازم که برای حصار باغات، حصار زمین های کشاورزی و دامپروری کاربرد دارد.
مدیر کارگاه فرغون سازی دانیال آبدانان عنوان کرد: توجه به ایده های نوآورانه و ابتکاری می تواند ضمن کاهش واردات دستگاه های تولیدی در کارخانه های صنعتی، زمینه اشتغال زایی جوانان در تولید این گونه دستگاه ها را فراهم کند و از هزینه های اضافی بکاهد.
حمداله جایروند رئیس دانشگاه آزاد اسلامی آبدانان با اشاره به حمایت این دانشگاه از مخترعان، گفت: با توجه به اینکه در دانشگاه آزاد اسلامی دفتری به نام دفتر شکوفایی استعدادها و خلاقیت ها وجود دارد، هر قشری از جامعه اعم از دانشجو و یا غیر دانشجو با مراجعه به این مرکز می تواند ضمن ثبت اختراعات و ابتکارات خود، از حمایت های مالی و آزمایشگاهی این مرکز بهره مند شود.
این مخترع آبدانانی با ساخت دستگاه فنس بافت، ابتکارات و اختراعات خود را به ۷ مورد افزایش داده که از این تعداد، «اولین فرغون ملات ساز خودکار»، «بالابر و نفربر برقی» و «سبک ترین بالگرد» به ثبت ملی رسیده و «بزرگترین و کوچکترین فرغون دستی دنیا» در کتاب رکوردهای گینس به ثبت رسیده است.
شهرستان ۵۰ هزار نفری آبدانان در فاصله ۱۶۰ کیلومتری جنوب مرکز استان ایلام قرار دارد.توری حصاری نوعی محافظ است که از سیم مفتولی تولید میشود. این توری قابل تولید از سه جنس میباشد: 1- فولاد 2-گالوانیزه گرم 3- گالوانیزه روکش پی وی سی
فولاد سیاه در مناطق گرم و خشک و مکان‌هایی که نیاز به ظاهر زیبا ندارد قابل استفاده است.
فولاد گالوانیزه در مناطق مرطوب، خشک، گرم، سرد و هر نوع آب و هوایی قابل استفاده است، به هیچ عنوان زنگ نمی‌زند و خرده نمیشود، ظاهری زیبا دارد و عمر مفید این نوع توری تقریبا 40 سال است.
فولاد گالوانیزه با روکش پی وی سی نیز در انواع آب و هوا قابل استفاده میباشد و در مکان‌هایی استفاده میشود که جلوه زیبایی کار مدنظر باشد.
توضیحی در مورد کاربرد پروفیل در ساختمان
بخش عظیم پروفیل ها (Profile) برای ساخت در و پنجره های آهنی استفاده می شوند . پروفیل ها (Profile) در گروه های ا تا ۷ ( از لحاظ اندازه و مشخصات) تقسیم بندی می شوند و برای ساخت پنجره و چارچوب آن استفاده می شوند.
انواع پروفیلها (Profile) به شکل مربع و مستطیل با مقاطع کوچک به جای نرده فلزی برای در و پنجره منازل ، کنار راه پله ها و همچنین نرده کشی اطراف دیوارها و زمینهای حصارکشی شده و نرده پیاده رو و خیابان به کار می روند.
در صنعت خودروسازی از انواع پروفیلها مانند پروفیل های قوطی مربعی و مربعی مستطیلی استفاده می شود.
پروفیل (Profile) قوطی مربعی در ساخت پایه میز و صندلی و همچنین برای پوشش سقف استفاده می شود .
پروفیلهای به شکل z در انواع سوله ها به کار میروند.
پروفیلهای نبشی و ناودانی در روش نورد سرد تولید میشوند .
برش کلاف به نوار:
کلافهای خریداری شده در دستگاه های برش به نوارهایی با عرض مشخص بریده می گردند. این دستگاهها نبا به سفارش و نحوۀ بهره برداری دارای قسمتهای مختلف بوده که بعضاً تمالم اتوماتیک و برخی نیمه اتوماتیک می باشند.
یک دستگاه برش معمولاً دارای قسمتهای ذخیره کلاف، میز حمل کننده، ضربه گیر، کلاف گیر، و سیستم بازکننده طوقه های کلاف، سیستم کنترل کننده کناره برای بهتر تنظیم شدن، صاف کننده ورق، گیوتین و قرقره های هدایت ورق، غلتک های تغذیه ورق، قسمت اصلی برش، غلتک های جداکننده نوارهای بریده شده، نگاه دارندۀ نوارها و نهایتاً نوار جمع کن می باشد.
پس از قرار گرفتن کلاف روی کلافگیر که خود نیز دارای حرکت گردشی می باشد کلافگیر چرخیده و پس از بازشده طوقها سر ورق زیر غلتکهای صاف کننده هدایت می گردند. این عمل باعث صاف و تخت شده ورق می گردد.
توسط گیوتین سر ورق بریده شده تا برای جوشکاری در قسمتهای بعدی اشکالی وجود نداشته باشد. آنگاه ورق توسط غلتکهای تغذیه به طرف دو عدد شافت اصلی که دارای محرک بوده و بر روی آن تیغه هایی از فولاد که عملیات حرارتی بر روی آنها انجام و سختی آن بین (۶۱-۵۹) راکول سی رسیده و فواصل آنها متناسب با عرض نوارهای مورد نیاز تنظیم شده حرکت می کند. در اثر عبور ورق از بین تیغه عمل برش انجام می گیرد.
حرکت ورق (نوارها) به جلو ادامه دارد و به جهت اینکه نوارهای بریده شده به طور دقیق به جلو هدایت گردند، از دو عدد شافت جداکننده که برروی آنها تیغه های کوچکی مستقر گردیده اند عبور داده مشی شوند تا نهایتاً سر اولیه نوارهای بریده شده در گیرۀ مخصوصی که در داخل نوار جمع کن قرار دارد و توسط سیستم هیدرولیک قطر نوار جمع کن را چند سانتیمتر باز می نماید درگیر شود.
این عمل از یک طرف باعث جمع شده دو لبۀ گیره و گرفتن سر نوارها شده و از طرفی در پایان زمان تخلیه نوارها با عمل جمع شده نوارگیر داخلی ترین لایه ورقها جدا شده و به سهولت می توان نوارها را توسط میز متحرک و صفحه ای که در جهت محور اصلی حرکت می کند به خارج هدایت نمود. از این مرحله به بعد کشیده شدن ورق توسط نوار جمع کن تا تمام شدن کل طول کلاف انجام می گیرد. نوارها نهایتاً دسته بندی و به قسمتهای مختلف خطوط تولید انتقال می یابد.
پروفیل عرضی
پروفیل عرضی در کارهای عمومی مهندسی مانند جاده سازی کانال کشی و امثالهم به کار گرفته می شود چون باند نسبتا عریضی مورد استفاده قرار خواهد گرفت .
برای تهیه پروفیل عرضی نیز مانند پروفیل طولی کار در دو مرحله زیر انجام می گیرد .
الف : کار صحرایی که شامل مراحل زیر می باشد :
1- اخراج یک عمود از مسیر تعیین شیب ها در باند مورد نظر عمود بر امتداد اصلی اندازه گیری فواصل نقاط طرفین تا میخ مرکزی .
باید توجه داشت که در نیولمان هر پروفیل عرضی نقطه ی معلومی که ترازیابی از آن شروع می شود همان میخ مرکزی هست که در تهیه پروفیل طولی ارتفاع ان مشخص شده است .
در مناطقی که شیب عرضی زیادی وجود دارد برای تهیه پروفیل عرضی از شمشه تراز استفاده می شود .
ب: کار دفتری که شامل مراحل زیر است :
1- انجام محاسبات مربوط به رسم پروفیل با توجه به ارتفاعات محاسبه شده به مقیاس معلوم – فواصل نقاط نسبت به میخ مرکزی – ارتفاع پروﮊه میخ مرکزی – عرض جاده و یا کانال مورد احداث
2- رسمک پروفیل عرضی به همراه پروفیل طولی بر روی کاغذ میلیمتری
مقیاس پروفیل عرضی روی یک دستگاه دکارتی در هر دو محور مساوی هست (بر عکس پروفیل طولی )
این مقیاس بیشتر بین 100/1-500/1 تغییر می کند که غالبا به میزان 200/1 انتخاب می شود .
در صنعت ساختمان‌سازی مصالح فلزی فراوانی به کار میروند که هرکدام از آنها مدل‌ها و انواع متنوع و کاربری مناسب خود را دارد. یکی از این مصالح فلزی که در ساختمان‌سازی کاربردهای متنوعی دارد قیمت پروفیل است که در ادامه به آن خواهیم پرداخت.
پروفیل به طور کلی در دو نوع ساختمانی و صنعتی وجود دارد، پروفیلهای ساختمانی به آن دسته از پروفیل‌هایی اطلاق میشود که در صنعت ساختمان سازی کاربرد دارند مانند در و پنجره‌های آلومینیومی و... در حالی که پروفیلهای صنعتی به آن دسته از محصولاتی اطلاق میشود که در صنایع مختلف همچون خودروسازی، نظامی و... به عنوان قطعات و متعلقات صنعتی مورد استفاده قرار میگیرند. در مقاطع صنعتی توجه به ویژگی‌های مکانیکی و الکتریکی از اهمیت ویژه‌ای برخوردار بوده و در این راستا دانش فنی و تجربه کاری و امکانات تولیدی در جایگاه ویژه‌ای قرار میگیرند به طوری که امکان تولید قطعات خاص با ویژگی‌های مشخص برای هر تولیدکننده پروفیل ساختمانی وجود نخواهد داشت.
اما پروفیل ساختمانی هم انواعی دارد؛ نوع اول پروفیل نورد گرم است که از نورد گرم شمش فولادی ساخته میشود و قوطی شکل است. دومین نوع پروفیل نورد سرد است که از شکل دادن ورقهای فولادی از طریق خم کردن و پرس تولید میشود و ناودانی شکل است و سومین نوع پروفیل مرکب است که از اتصال چند پروفیل سرد و گرم به وجود می‌آید. پروفیلهای نورد سرد تنها مناسب کارهای سبک ساختمانی هستند مانند ناودانی ها، تیرهای تکیه گاهی سقف کاذب و چارچوب درهای ساختمان.
پروفیل کامپوزیتی
امروزه سهم بسیار بزرگی از بازار در اختیار مواد مرکب یا همان کامپوزیت است و همچنین پروفیلهای کامپوزیتی به میزان وسیعی در ساختمان‌سازی به ویژه ساختمان‌سازی در شرایط آب و هوایی که احتمال خوردگی در آن بالا است بسیار رواج پیدا کرده است.
دلیل عمده استفاده از این پروفیلها جلوگیری از پدیده خوردگی و افزایش عمر سازه در برابر ارتعاشات است. همچنین استفاده از پروفیلهای کامپوزیتی باعث سبکی بنا میشود، اما اهمیت این مزیت چندان نیست.
آنچه باعث دوام و عمر بالای پروفیل کامپوزیتی میشود خاصیت غیرکشسانی آن است که باعث عملکرد بهتر در برابر ارتعاشات زلزله میشود و بهترین گزینه برای مقاوم‌سازی در برابر زلزله است.تخریب ناشی از پدیده خوردگی هم در بتن مسلح شده با پروفیل فلزی این طور است که نخست میله‌های فلزی داخل بتن دچار زنگ زدگی و اکسیده شدن میشوند و سپس این اکسیدها به سمت سطح بیرونی بتن منتقل میشوند و با انتشار در داخل بتن باعث از بین رفتن کامل سازه بتنی میشود.
کشور مابه لحاظ شرایط اقلیمی در شمال و جنوب نیاز بسیار گسترده‌ای به استفاده از کامپوزیت در قالب پروفیلهای کامپوزیتی دارد. هم اکنون بسیاری از سازه‌های بنا شده در محیط‌های خورنده مناطق مختلف کشور همچون پل‌های دریاچه ارومیه یا ساختمان‌های جنوب کشور دچار معضل خوردگی هستند که استفاده از کامپوزیت‌ها میتواند پاسخگوی مشکل این قبیل سازه‌ها باشد.
بررسی انواع استفاده از ورقه های گالوانیزه
استفاده از ورقهای گالوانیزه ۱۰ فایده خواهد داشت که عبارتند از:
• هزینه کمتر: برای انجام عملیات گالوانیزینگ، در مقایسه با سایر روشهای معمول جلوگیری از خوردگی، نیاز به هزینه کمتری خواهد بود.
• هزینه کمتر برای تعمیرات و نگهداری: حتی در شرایطی که انجام عملیات گالوانیزینگ در مقایسه با سایر روشهای جلوگیری از خوردگی، هزینه برتر است، اجرای آن به دلیل عدم نیاز به تعمیرات پرهزینه، توصیه می شود.
• طول عمر زیاد: طول عمر ورقهای پوشش داده شده با روی در محیط های کاملا خورنده، در حدود ۲۰ تا ۳۰ سال است
• اعتبار: استانداردهای مختلف در خصوص گالوانیزینگ ورقهای فولادی، درزمینه ایجاد پوششهای نازک بحث می کنند و این نشان دهنده آن است که طول عمر و نحوه عملکرد لایه روی، برای مصرف کننده قابل اعتماد است
ورق گالوانیزه چیست؟
Rool-Galvanizeh
آهنی است که با روی پوشانده شده باشد. این آهن ، حتی اگر پوشش آن هم شکستگی پیدا کند، از زنگ زدن محفوظ می‌ماند. ماهیت آهن گالوانیزه در آهن گالوانیزه ، بین آهن و روی ، پیلی الکتروشیمیایی تشکیل میشود که در آن روی به جای آهن به عنوان آند و آهن به عنوان کاتدبکار می‌رود. روی در آند اکسید میشود چون فلزی پست‌تر یا فعالتر از آهن است و دارای پتانسیل احیاء کمتری از آهن است و پتانسیل اکسید بیشتری از آن دارد. حلبی در حلبی هایی که از آن ، قوطی می‌سازند، عمل معکوسی انجام میشود.
کاربرد : از آهن گالوانیزه در ساختن لوازمی مثل لوله بخاری ، کانال کولر ، کابینت آشپزخانه ، شیروانی منازل ، لوله‌های آب و هر جا که احتمال خوردگی آهن و خسارت وجود دارد، استفاده میشود. اصطلاح فولاد (Steel) برای آلیاژهای آهن که تا حدود ۱،۵ درصد کربن دارند و غالبا با فلزهای دیگر همراهند، بکار می‌رود. خواص فولاد به درصد کربن موجود در آن ، عملیات حرارتی انجام شده بر روی آن و فلزهای آلیاژ دهنده موجود در آن بستگی دارد.
این آهن ، حتی اگر پوشش آن هم شکستگی پیدا کند، از زنگ زدن محفوظ می‌ماند. ماهیت آهن گالوانیزه در آهن گالوانیزه ، بین آهن و روی ، پیلی الکتروشیمیایی تشکیل میشود که در آن روی به جای آهن به عنوان آند بکار می‌رود و آهن به عنوان کاتد. روی در آند اکسید میشود چون فلزی پست‌تر یا فعالتر از آهن است و دارای پتانسیل احیاء کمتری از آهن است و پتانسیل اکسید بیشتری از آن دارد.در حلبی ، بر روی آهن ، پوشش قلع بکار رفته است و عمل معکوس آهن گالوانیزه انجام میشود. چون آهن فلزی فعالتر از قلع است و پتانسیل احیاء قلع بیشتر از آهن است و به عنوان کاتد در حلبی به کار می‌رود و آهن آند میشود. البته در صورتی که پوشش قلع بشکند، خوردگی آهن در زیر این پوشش پیش می‌رود. علت استفاده از آهن گالوانیزه آهن گالوانیزه ، آهنی است که با روی پوشانده شده بادوام پوشش: پوشش ایجاد شده از طریق قیمت ورق گالوانیزه به دلیل داشتن یک ساختار متالورژیکی خاص، دارای مقاومت مناسب در برابر صدمات مکانیکی، سایش و خوردگی خواهد بود خوردگی یا زنگ زدن آهن فقط در حضور اکسیژن و آب صورت میگیرد. در جایی بر سطح جسم آهنی، اکسایش آهن انجام میشود و آند را تشکیل میدهد و در جایی دیگر سطح آن جسم که (O2(g و H2O وجود دارد، کاهش انجام میشود و کاتد را تشکیل میدهد و در نتیجه این عمل، ایجاد یک سلول ولتایی یا پیل ولتایی یا الکتروشیمیایی بسیار کوچک است. الکترونهای تولید شده در ناحیه آندی در میان آهن بسوی ناحیه کاتدی حرکت میکند.
ورق گالوانیزه به دو صورت کلی رول فرم و فابریک در کارخانه تولید می شود.
ورق های رول فرم گالوانیزه با ضخامت های 18 صدم میلی متر تا 6 میلی متر و با دو عرض 100 سانتی متر و 125 سانتی متر تولید می شوند.
ورق های فابریک گالوانیزه هم به دو صورت فابریک 2000*1000 میلی متر و فابریک 2500*1250 میلی متر تولید می شوند .
وزن عمومی رول ها بسته به عرض رول یا ضخامت و کارخانه تولید کننده بین 5 تا 7 تن می باشد.
فولاد گالوانیزه(به انگلیسی: Galvanized Steel) به فولاد گالوانیزه شده توسط روی گفته میشود.
معرفی خصوصیات ورق گالوانیزه
عرض : 1000 و 1250
کوتینگ : 100 – 120 – 180 – 220 – 275
ضخامت : 0.18 – 0.40 – 0.90 – 2 – 6
وزن کویل : 3.5 الی 12 تن
قطر داخلی کویل : 570 الی 620
کرم دار ( به انگلیسی : Chromated )
بدون روغن ( به انگلیسی : Unoiled )
ورق گالوانیزه فابریک کوتاه
کوتینگ چیست ؟
کوتینگ (به انگلیسی : Coatting ) میزان پوشش روی در دو سطح ورق و واحد آن gr/m2 میباشد.
ورق گالوانیزه دستگاه رول باز کن
وجود گل :
وجود گل ( به انگلیسی : Spangle ) به دلیل وجود ناخالصی در روی هنگام کریستال شدن روی مذاب بر روی ورق سرد ( روغنی ) میباشد. علت تولید کالاهای بدون گل به دلیل مسایل محیط زیست میباشد و در آینده تمامی کالاهای گالوانیزه بدون گل خواهد بود. در کل سه نوع گل وجود دارد : مدل بی گل ( به انگلیسی : Zero Spangle ) ، مدل گل ریز ( به انگلیسی : Minimum Spangle ) و مدل گل دار ( به انگلیسی :RegularSpangle ).
مزایای ورقهای گالوانیزه چیست؟
استفاده از ورقهای گالوانیزه 10 فایده خواهد داشت که عبارتند از:
1-هزینه کمتر: برای انجام عملیات گالوانیزینگ، در مقایسه با سایر روشهای معمول جلوگیری از خوردگی، نیاز به هزینه کمتری خواهد بود.
2- هزینه کمتر برای تعمیرات و نگهداری: حتی در شرایطی که انجام عملیات گالوانیزینگ در مقایسه با سایر روشهای جلوگیری از خوردگی، هزینه برتر است، اجرای آن به دلیل عدم نیاز به تعمیرات پرهزینه، توصیه می شود.
3- طول عمر زیاد: طول عمر ورقهای پوشش داده شده با روی در محیط های کاملا خورنده، در حدود 20 تا 30 سال است.
4- اعتبار: استانداردهای مختلف در خصوص گالوانیزینگ ورقهای فولادی، درزمینه ایجاد پوششهای نازک بحث می کنند و این نشان دهنده آن است که طول عمر و نحوه عملکرد لایه روی، برای مصرف کننده قابل اعتماد است.
5- دوام پوشش: پوشش ایجاد شده از طریق گالوانیزه به دلیل داشتن یک ساختار متالورژیکی خاص، دارای مقاومت مناسب در برابر صدمات مکانیکی، سایش و خوردگی خواهد بود.
6- محافظت در برابر صدمات محیطی به صورت اتوماتیک: پوششهای گالوانیزه به دلیل آنکه در فولاد نفوذ کرده و به عنوان کاتد عمل می کنند، به همین دلیل خواهد توانست مقاطع ریز موجود در روی سطح فولاد را در برابر صدمات محیطی و خورندگی، محافظت نمایند.
7- محافظت کامل: پوشش ایجاد شده می تواند کلیه نقاط و سطوح فولاد را اعم از گوشه ها، جاهای کوچک و فرورفتگیها پر نموده و از خوردگی آنها جلوگیری کند. در این زمینه هیچ پوششی بهتر از پوشش گالوانیزه عمل نخواهد کرد.
8- بازرسی آسان: پوشش گالوانیزه را به راحتی و بدون نیاز با هیچ آزمایش مخربی و تنها از طریق چشم می توان کنترل و بازرسی نمود (در شرایط خاص که نیاز به ارائه تضمین برای کنترل کیفیت است، نیاز به آزمایشهای مخرب می باشد). special uses .
9-رسیدن به هدف در زمان کوتاه: در صورتی که نیاز باشد از ورقهای گالوانیزه در محل استفاده شود، در این حالت نیاز به صرف زمان برای آماده سازی سطح، رنگ کردن و یا بازرسی نخواهد بود.
10-محافظت کامل توسط پوشش گالوانیزه: پروسه گالوانیزه وابسته به شرایط آب و هوائی نمی باشد.
مصرف ورق های گالوانیزه:
ورق های گالوانیزه مصارف بسیاری در صنایع مختلف داشته و زمانی از آن استفاده می شود که نیاز به کنترل خوردگی در آهن و فولاد باشد. برخی از موارد مصرف ورق های گالوانیزه به شرح ذیل می باشد:
گالوانیزه گرم فرایندی است که طی آن قطعات تولید شده پس از غوطه وری در مذاب رویپوششی از روی خالص و یا آلیاژ روی آهن که با پیوند های متالورژیکی (فلزی)به فلز پایه ( آهن ) متصل می گردد .
در حال حاضر این فرایند به دو صورت گالوانیزه تر و خشک انجام می شود . در گالوانیزه تر، مخلوط کلرید امونیاکی روی در سطح مذاب پاشیده می شود و قطعات پس از انجام مراحل اماده سازی مستقیماً و همزمان با اغشته شدن به فلاکس وارد مذاب می شود .
در گالوانیزه خشک ، قطعات پس از انجام مراحل اماده سازی در محلول کلرید امونیاکی روی قرار گرفته و پس از اغشته شدن در خشک کن و در ادامه درون مذاب قرار می گیرند .
تاریخچه استفاده از گالوانیزه به سال 1724 باز میگردد. زمانی که یک شیمی دان فرانسوی به نام Melouin در آکادمی رویال فرانسه یک روش پوشش روی مذاب بر روی آهن را توصیف نمود.
در سال 1836 دیگر شیمی دان فرانسوی Sorel این موضوع را ادامه داد . وی برای پوشش دادن آهن توسط روی ابتدا آنرا نه بار در اسید سولفوریک تمیز کرد وسپس توسط فلاکس کلرید آمونیم آنرا آغشته و در مخزن روی مذاب قرار داد تا اولین قطعه فولادی گالوانیزه شکل گیرد .
گالوانیزه گرم به سبب اافزایش طول عمر قطعات از لحاظ بالا بردن مقاومت آنها در برابر خوردگی شیمیائی و الکتروشیمیائی در بیشتر صنایع و بخصوص در نواحی که در معرض خوردگی هستند همواره مورد توجه صنعتگران می باشد .
سایر روش های گالوانیزه عبارتند از :
آبکاری روی Zinc plating ( روش الکترو شیمیائی)
پاشش مکانیکی روی Sheradising ( روش گرمایش پودر روی در درام )
پاشش گرمائی روی Zinc spray ( روش پاشش گرد روی از طریق گرمای سوختن )
پوشش با رنگ های غنی از روی Zinc rich paint
فرایند گالوانیزاسیون به روش غوطه وری در مذاب:
Degreasing چربی گیری
– حمام گرم از سود ( حدود 90 درجه سانتیگراد ) و یا ترکیبات خاص چربی گیر معمولاً در اولین ایستگاه فرایند گالوانیزه برای پاک کردن سطوح قطعات از رنگ ، روغن ، گریس و هر گونه ترکیبات الی دیگر مورد استفاده قرار میگیرد .
کاربرد ورق گالوانیزه در صنایع نفت و پالایشگاه
– ترکیبات دیگری که سطح را آلوده می کند و در این مرحله زدوده نمی شود را در مرحله بعدی ( اسید شوئی ) می زدایند .
– کلیه سطوح قطعه از لحاظ زدوده شده رنگ باید بطور دقیق کنترل شوند ، بعضی از انواع رنگ ها ممکن است به راحتی زدوده نشده ولازم باشد به این منظور نیازمند انجام عملیات مکانیکی ویژه مانند سند بلاست کردن باشند .
– قطعاتی که قرار است گالوانیزه شوند نیازمند هستند درحین فرایند اویزان نگهداشته شوند .
Loading – jigging بار گذاری – تعلیق
به این منظور باید اسبابی تدارک دیده شود که قطعات را در مراحل اماده سازی و غوطه وری بطور معلق بتواند جابجا نماید .
– این نکته رانباید از خاطر دور کرد که هر گونه الودگی مانند علائم با رنگ ، گریس ، روغن و … قبل از شروع مراحل آماده سازی از سطح قطعات زدوده شود .
– نحوه قرارگیری و منافذ داخلی قطعات باید به نحوی باشد که محلول های شستشو و مذاب روی قادر باشد در تمام نواحی قطعه جریان یابد.
– اجزاء سازه ها در هنگام طراحی باید به نحوی پیش بینی گردد ناحیه ائی بن بست نباشد تا هوا ، محلول های شستشو( چربی گیر، اسید و فلاکس ) و در نهایت مذاب به آن دسترسی نداشته باشد .
– حتماً در ابتدا و حین فرایند طراحی و ساخت سازه ها با گالوانیزه کننده هماهنگی نمائید.
-Acid pickling اسید شوئی
– قطعات در این مرحله به منظور برداشتن زنگ ، پوسته و سایر اکسید های فلزی در حمام اسید کلریدریک غوطه ور می شوند
– سطح فولاد می بایست بطور کامل از این الودگی ها زدوده گردد تا مذاب روی قادر گردد با فولاد بطور کامل واکنش دهد .
– زنگ زدگی عمیق و سنگین را ممکن است نتوانیم به راحتی با روش اسید شوئی برداریم ، به همین دلیل شاید لازم باشد از سایر روش های مکانیکی به منظور تمیز کردن سطح قبل از اسید شوئی استفاده کرد .
– Pre-fluxing فلاکسینگ
– پس از اینکه قطعات اسید شوئی شدند در وان اب ابشوئی گردیده و در پایان مراحل اماده سازی در حمام گرم کلرید امونیاکی روی قرار گرفته و به ان اغشته می شوند .
– محلول کلرید امونیاکی روی سطح فولاد را برای انجام واکنش با مذاب روی اماده می نماید .
– Hot dip galvanizing گالوانیزه گرم
– مذاب روی با سطح فولادی که در مراحل قبلی کاملاً تمیزشده است ، واکنش داده و لایه ائی از الیاژ روی – اهن را که پیوند بسیار قوی با سطح فولاد برقرار کرده را تشکیل میدهد .
– پوشش گالوانیزه در 2 الی 3 دقیقه ابتدائی ورود به حمام مذاب تشکیل می شود که در هر حال به ضخامت فولاد بستگی دارد .
– Quenching خنک کردن
– پس از اتمام فرایند گالوانیزه گرم که با خروج قطعات از درون مذاب همراه است ، انها را بلافاصله در اب و یا محلول دی کرومات سدیم غوطه ور می کنند .
– عملیات غوطه وری در محلول دی کرومات سدیم موجب خنک شدن قطعات می گردد که به همین سبب به راحتی قابل انتقال بوده و سطوح نسبت به واکنش های بعدی غیرفعال گردیده و براق خواهد شد .
– Characteristics ویژگی ها
– لایه الیاژی روی اهن 80% الی 100 % پوشش را ممکن است ، شامل گردد .
– لایه های الیاژی روی اهن 250 برابر از فولاد سخت تر است
-Coating comparisons مقایسه پوشش
– ویژه گی های پوشش روی به روش گالوانیزه به روش غوطه وری گرم, hot dip galvanizing (HDG) در مقایسه با روش الکترولیز (zincelectroplating (ZEP)) و گالوانیزه پیوسته ( galvanizing-(GC)continuous) ارجحیت دارد ، زیرا
1- پوشش گالوانیزه گرم ضخامت بیشتر و در نتیجه طول عمر بالغ بر 50 سال بدون زنگ زدن دارد .
2- پوشش گالوانیزه گرم سخت تر و 5 برابر مقاومت سایشی بیشتری نسبت به روش های دیگردارد .
ورق های گالوانیزه از وزن نسبی آهن پیروی می کنند که چگالی آن عدد دقیق 7/86 می باشد که بهتر است در محاسبات ورق های گالوانیزهایرانی 8 در نظر گرفته شود.